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La stesa dei conglomerati bituminosi in condizioni ambientali estreme

La Romania accelera il passo nella realizzazione dei collegamenti con la rete autostradale della UE

sfondo astaldi

L’uso delle miscele bituminose additivate: l’esperienza di Astaldi

Astaldi SpA – Romania Branch è stata l’assegnataria per l’esecuzione del progetto di risanamento di 104 km della strada nazionale DN 79, che collega le città di Arad e Oradea (Romania N-W).

Dando seguito a specifiche richieste di Committenza e Ministero delle Infrastrutture e dei Trasporti, è stata valutato e successivamente introdotto l’uso delle miscele bituminose per gli strati di binder e usura, mediante l’adozione di additivi polimerici.

Astaldi ha sviluppato lo studio delle miscele, in accordo con il Produttore dell’additivo e sotto la supervisione tecnica dalla Direzione Lavori. Come noto, per la realizzazione delle strade a traffico medio-elevato la tipologia strutturale suggerita è quella semirigida, in cui la funzione portante è spesso affidata allo strato misto cementato.

L’uso di leganti idraulici ha il pregio di conferire alla struttura un elevato modulo; di contro, risultano poco flessibili tanto da indurre nel tempo la formazione delle prime fessurazioni per fatica, a cui segue un rapido deterioramento degli strati superiori.

Tali problematiche sono state fortemente ridotte dall’uso di conglomerati bituminosi più specializzati, detti ad alto modulo; questi sono in grado di adempiere alle stesse funzioni del misto cementato, consentendo inoltre di aumentare la resistenza a fatica, quindi la durata della pavimentazione.

A tale scopo e dopo un lungo periodo di test, è stato introdotto un compound di co-polimeri termoplastici con percentuali comprese tra il 4% e il 6% in peso rispetto al bitume, a seconda delle caratteristiche finali della miscela che si vogliono raggiungere.

Allo scopo di assicurare una perfetta dispersione dell’additivo, l’aggiunta avviene direttamente nel mescolatore dell’impianto mediante dosaggio automatico al pari degli altri componenti, ottenendo così una miscela omogenea.

Rispetto a un impasto tradizionale in questo caso si ha una temperatura di produzione più alta di 10 °C passando dai 160 °C ai 170 °C all’impianto di produzione. Il polimetilmetacrilato, materiale rigido, può resistere bene allo sforzo, ma poco all’allungamento prima di rompersi: il materiale è cioè resistente ma non tenace, ossia fragile.