Un tocco Evo all’impianto Marini

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I risultati ottenuti da Marini con gli impianti UltiMAP2700 sono stati raggiunti grazie al costante ammodernamento mediante l’installazione delle migliori e più moderne tecnologie sviluppate dal Costruttore.

Le sempre più stringenti limitazioni delle Autorità locali mirate all’abbattimento dell’impatto ambientale unite all’esigenza della Stradasfalti nel ricercare continuamente soluzioni innovative che consentissero sia di preservare le risorse naturali mediante l’incremento delle percentuali di riciclato in ricetta sia di abbattere le emissioni inquinanti e odorigene, hanno portato all’installazione del nuovo essiccatore di ultima generazione EvoDRYER.

Grazie all’installazione del nuovo essiccatore, l’impianto è ora in grado di riciclare attraverso l’anello dell’essiccatore stesso fino al 40% e, grazie allo sdoppiamento delle linee del fresato (essiccatore e mescolatore), fino a un complessivo 60% nel caso di utilizzo di entrambe le linee in contemporanea.

Il nuovo essiccatore EvoDRYER, originariamente progettato per essere installato sulla gamma Top Tower di ultima generazione della Marini, può ora essere abbinato senza difficoltà anche ad impianti esistenti grazie alle nuove configurazioni sviluppate dalla Marini (https://marini.fayat.com/it/servizi/retrofitting).

Le principali caratteristiche che differenziano il nuovo essiccatore EvoDRYER da quelli di vecchia generazione e che l’hanno reso la soluzione ideale per rispondere alle esigenze della Stradasfalti sono:

1. possibilità di riciclare fino al 40% di fresato selezionato all’anello vs 25-30% delle soluzioni obsolete;
2. nuova posizione dell’anello del riciclato e allungamento dell’essiccatore di 2,5 m rispetto a quello della generazione precedente:
   • eliminazione di eventuali rischi di danneggiamento del bitume contenuto nel fresato grazie alla nuova posizione dell’anello che è ora completamente fuori dalla zona della fiamma del bruciatore; il bitume contenuto nel fresato viene riscaldato in maniera omogenea e senza picchi di temperatura attraverso il contatto con gli inerti. Questo riscaldamento “dolce” permette al bitume di conservare e riattivare tutte le sue caratteristiche di legante e di ottenere un prodotto finito di migliori qualità sia in termini di rigidezza che di trazione indiretta;

• • riduzione delle operazioni di pulizia e manutenzione della parte dell’essiccatore attraversata dal fresato grazie anche alla nuova geometria a “pettine” della palettatura nella zona di mescolazione tra inerti e fresato (zona tra anello del riciclato e scivolo di scarico dell’essiccatore);

3. drastico abbattimento delle emissioni odorigene e inquinanti: grazie al trattamento termico sia degli inquinanti generati dal riscaldamento del fresato all’interno dell’essiccatore che dei gas aspirati dall’interno dei moduli della torre di mescolazione, le emissioni di COV al camino del filtro a maniche sono sempre inferiori a 50 mg/Nm³ (nel caso di introduzione del riciclato all’anello dell’essiccatore) e le emissioni odorigene vengono ridotte in maniera significativa.

Questo è reso possibile (oltre che dalla posizione dell’anello) dal ricircolo dei gas inquinanti sulla fiamma all’interno dell’essiccatore come illustrato nelle Figure 5 e 6.

Un’ulteriore miglioria sull’impianto di Stradasfalti è stata ottenuta aggiornando il sistema di comando esistente con il nuovo software Marini Cybertronic 500, arrivato alla sua versione 9.9, che può implementare i nuovi pacchetti software sviluppati dalla Marini e che garantiscono:

1. i requisiti essenziali per l’applicazione dell’Industria 4.0: l’applicativo software “Office – Industria 4.0” rende conforme la macchina alle richieste del decreto “Industria 4.0”; in particolare il software permette di generare in modo automatico un file periodico (ad esempio ad ogni accensione dell’impianto e/o alla fine di ogni produzione di un lotto) in cui sono consuntivati i dati giornalieri della produzione e l’invio degli ordini di produzione dagli uffici all’impianto stesso;

2. la gestione ottimizzata del processo di produzione ed in particolare dei consumi termici ed elettrici e l’utilizzo del materiale fresato:

• mediante l’applicativo “Controllo del processo di essiccazione” è stato implementato un controllo automatico retro-azionato della temperatura di uscita del materiale (anche in presenza del riciclato caldo/freddo) e di un processo di self-commissioning per l’apprendimento continuo dei parametri di controllo che dipendono dalla struttura fisica del tamburo/sistema di aspirazione e del calcolo del coefficiente di scambio termico gas/materiale. In particolare, mediante la regolazione in continuo della potenza del bruciatore e della velocità di rotazione dell’essiccatore in funzione sia della portata che dell’umidità dei materiali da essiccare, è stato possibile mantenere stabile il controllo della temperatura di uscita del materiale dall’essiccatore e la temperatura d’ingresso dei fumi nel filtro.

Questo controllo semplifica di molto l’utilizzo dell’impianto mediante tre modalità operative:

• • “Manuale”: l’operatore controlla manualmente sia la depressione del tamburo che la potenza del bruciatore;
  • “Semi automatica”: viene controllata automaticamente solo la depressione del bruciatore;
  • “Automatica”: viene gestita in maniera completamente automatica sia la depressione del bruciatore che la regolazione della temperatura del materiale. In questo modo il cilindro essiccatore si adatta a qualsiasi modalità operativa ed a qualsiasi condizione ambientale, ottimizzando lo scambio termico e riducendo di conseguenza i consumi;

• l’ultimo applicativo installato è quello relativo alla “Gestione del RAP Dinamico” che permette di modificare in maniera automatica e dinamica la percentuale di fresato utilizzabile in base alle diverse situazioni operative, garantendo il mantenimento della fuso richiesto e delle caratteristiche prestazionali del prodotto finito; anche in questo caso, si massimizzano le percentuali di fresato utilizzabili riducendo di conseguenza sia i costi di produzione che, in modo particolare, l’impatto dell’impianto verso l’ambiente che lo circonda.

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