In questi ultimi anni, il sistema di struttura portante a palancole è stato adottato da diverse Stazioni Appaltanti, in quanto costituisce un risparmio di tempi e di costi nella realizzazione delle barriere antirumore; non risulta essere necessario effettuare scavi, getti di calcestruzzo, armatura dei getti e successiva maturazione degli stessi che comportano tempi lunghi di chiusura delle corsie e deviazioni del traffico.
La palancola infissa funge al tempo stesso da fondazione e da elemento strutturale verticale per il sostegno delle pannellature. Tuttavia, il sistema a palancole diventa poco invasivo ed ecosostenibile nel momento in cui è possibile effettuare degli interassi i più grandi possibili.
Finora, per coprire le grandi luci (lunghezza di un pannello fino a 7,5 m), i Progettisti si sono orientati verso l’utilizzo del Porenbeton, un calcestruzzo aerato con una superficie porosa che consentiva solo una modesta fonoassorbenza; quest’ultima veniva incrementata con l’inserimento di elementi assorbitori semicilindrici metallici forati, con all’interno un materassino di materiale fonoassorbente opportunamente sagomato.
Naturalmente, con questo tipo di elementi assorbitori applicati si poteva raggiungere anche la classe di fonoassorbimento A4, ma solo con una grande densità di elementi applicati e, quindi, con un elevato costo e una maggior difficoltà in fase di posa.
La presenza di elementi applicati successivamente non garantisce di fatto grande stabilità meccanica, come invece avviene in un sistema perfettamente integrato. Inoltre, il pannello in Porenbeton – di altezza 1 m e lunghezza fino a 7,5 m – è ingombrante, si trasporta con difficoltà e nell’economia della posa della barriera antirumore richiede tempi lunghi.
Per questo motivo è stato deciso di studiare un pannello in lamiera di acciaio tradizionale, con la fonoassorbenza affidata a un guscio forato, meno ingombrante e pesante ma con la stessa resistenza meccanica e con uno speciale aggancio alla palancola che tenesse conto del fatto che queste possono essere posate anche non perfettamente a piombo e con disassamenti dell’ordine di qualche centimetro.
La realizzazione dei pannelli antirumore
Per la realizzazione dei pannelli antirumore sono stati utilizzati acciai strutturali ad alta resistenza meccanica, prezincati e verniciati se – come nel caso in esame – per ragioni architettoniche con vincolo dei Beni Ambientali era necessario avere elementi colorati, oppure in acciaio Cor-Ten autopassivante se non erano presenti prescrizioni particolari.
La particolare conformazione geometrica dei pannelli accoppiata a una o più staffe esterne di collegamento ha consentito di poter posare i pannelli agganciandoli alle palancole senza difficoltà, rispettando i valori dei carichi di legge sulle grandi luci di progetto.
Per poter raggiungere questi obiettivi e per la messa a punto del prodotto prima della produzione, sono state eseguite una serie di prove meccaniche preliminari nel nostro stabilimento, nello spazio riservato allo sviluppo e alla verifica di nuovi prodotti e successivamente il risultato è stato ratificato dai tecnici dell’Istituto Giordano (Certificato Istituto Giordano n° 375744/13635/CPR del 5 Ottobre 2020).
Le tecnologie di Tecnoacustica (https://www.tecnoacustica.it/) hanno permesso di poter dare adeguata risposta a tutte le esigenze strutturali nel rispetto delle Norme nazionali vigenti: anche le verifiche sui carichi che si presentano in corrispondenza delle campate di bordo sono risultate pienamente soddisfatte (Certificato Istituto Giordano n° 375747/13638/CPR del 30 Settembre 2020) così come la verifica di resistenza al carico neve; per il pannello di luce massima è stato raggiunto l’obiettivo di una Magnitudo di 10 kN/2×2 (Certificato Istituto Giordano n° 375746/13637/CPR del 30 Settembre 2020).
Anche per le porzioni trasparenti sono stati messi a punto pannelli in grado di rispondere alle stesse caratteristiche di resistenza meccanica.
In applicazioni precedenti era utilizzato come materiale trasparente il vetro stratificato; tale materiale, per essere installato su una infrastruttura viaria, oltre a essere stratificato con uno spessore del film di pvb interno al minimo di 1,52 mm, deve essere temperato; inoltre è consigliato (anche se non strettamente obbligatorio) il trattamento termico HST che riduce il fenomeno delle rotture spontanee. Questo tipo di trattamento consente di tutelare gli utilizzatori finali dagli scoppi dovuti alle inclusioni di nichel che possono verificarsi in fase produttiva.
Il costo del vetro purtroppo è elevato e inoltre, anche se trattato con HST, non è al riparo da rotture dovute a lanci di sassi anche involontari e/o atti di vandalismo, essendo un materiale estremamente fragile.
La scelta ha portato a favorire l’utilizzo del polimetilmetacrilato; un materiale plastico meno fragile ma molto deformabile che ha reso necessario, sulle grandi luci del progetto, creare un telaio perimetrale che lo irrigidisse adeguatamente ai bordi.
Abbiamo quindi ridisegnato la sagoma del telaio e studiato le staffe necessarie per consentire l’adeguato aggancio alla palancola. Le prove meccaniche di resistenza e di deformazione sono state effettuate dall’Istituto Giordano (Certificato n° 377296/13753/CPR del 20 Novembre 2020).
Il progetto di Fontevivo (PR), soggetto alle prescrizioni della Sovrintendenza, è stato realizzato con pannelli verniciati nelle colorazioni prescelte; l’assorbimento è stato affidato alla particolare conformazione del pannello che presenta il guscio rivolto verso la sorgente in lamiera forata, con lo speciale disegno a diametri differenziati, e con all’interno il materassino fonoassorbente in lana minerale; la categoria di assorbimento acustico A5 raggiunta risulta essere così la massima possibile.
Per rendere il progetto in linea con le precedenti realizzazioni, sono stati applicati dei gusci sagomati in lamiera forata che simulano gli assorbitori acustici solo con funzione estetica.
Sempre legata all’estetica la scelta di utilizzare, quale marcatura per avifauna, una speciale serigrafia denominata Rametti in luogo delle classiche righe orizzontali; il disegno di questa serigrafia simula in modo stilizzato i rami degli alberi con un effetto estetico molto gradevole e di sicuro ed insolito effetto.
Conclusioni
Lo sviluppo di queste soluzioni innovative non lo dobbiamo solo al nostro desiderio di nuove sfide, ma lo dobbiamo soprattutto a quei Clienti che credono in noi e ci pongono sempre nuovi traguardi da raggiungere. Senza questi Clienti non avremmo la possibilità di poter innovare e proporre nuovi prodotti: un grazie, quindi, va a tutti loro.
Dati tecnici
- Stazione Appaltante: S.A.L.T. SpA
- Oggetto dei lavori: SALT PA – 06 19 Autocisa con ATI composta da MGA e Barriere acustiche Fontevivo Noceto
- Contraente Generale: MGA Manutenzioni Generali Srl in ATI con Soteco Srl
- Esecutori dei Lavori: Soteco Srl
- Produttore pannellature: Tecnoacustica Srl
- Progettista sistema: Ing. Sauro Boschi di Tecnoacustica Srl
- Periodo lavori: da inizio Febbraio 2021 a fine Marzo 2021
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