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Drenaggio ad alte prestazioni

I manufatti della F.lli Moro sono il risultato di una ricerca costante di materiali avanzati di alta qualità, affidabilità e resistenza con il miglior rapporto qualità/prezzo

La riqualificazione dell’aeroporto di Olbia Costa Smeralda ha rappresentato una best practice costruttiva per il sistema di regimazione delle acque costituito da canali e pozzetti in calcestruzzo d’avanguardia prodotti su misura e interconnessi. Una soluzione che ha unito estetica e funzionalità, facilità di trasporto con rapidità di posa, mettendo in campo innovazioni progettuali e impiego di materiali speciali.

A realizzare questo progetto è stata la F.lli Moro Srl (https://fratellimorosrl.com/), Azienda trevigiana attiva da oltre 35 anni che – partendo dalla produzione artigianale di manufatti in cemento a getto – si propone come una delle realtà più ricercate nella produzione di canali in cemento per il drenaggio di superfici impermeabili con griglie in ghisa o zincate, cunicoli industriali e passacavi (Figura 1).

  • aeroporto Olbia Costa Smeralda
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    1. La produzione di canali di grande portata presso la sede di Vascon di Carbonera
  • Manufatti
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    2. Il canale Professional 300 presso il cantiere dell’aeroporto Olbia Costa Smeralda

L’Azienda, che si occupa di prodotti e soluzioni che aspirano a un’urbanistica sostenibile capace di dare valore agli spazi e alle infrastrutture, presenta sul mercato una gamma di prodotti per il drenaggio, le cui caratteristiche sono completezza, versatilità e competitività.

Propone canali e griglie per ogni esigenza di portata e carico: dai prodotti per le piccole applicazioni e privati (tipologia Selfie e Sky) a quelli per le progettazioni stradali, lottizzazioni edili (Evolution), passando poi per cantieri logistici, aree di servizio (gamma Giga) fino a giungere alle grandi opere quali aeroporti e interporti (gamma Professional).

L’origine del progetto di un canale di drenaggio per l’aeroporto di Olbia

Pavimental SpA ha commissionato alla F.lli Moro Srl la fornitura, che consisteva nella sostituzione dei preesistenti canali ormai ammalorati in modo da convogliare tutta l’acqua piovana nei collettori preposti (Figura 2).

Il canale è stato progettato per soddisfare le necessità del Cliente per potersi adattare nel migliore dei modi all’ambiente circostante, salvaguardando la praticità e l’efficienza.

Un canale di drenaggio autoportante

L’Ufficio Tecnico della F.lli Moro ha realizzato il Professional 300 H470 classe di carico F900, canale di drenaggio autoportante di tipo I realizzato in calcestruzzo armato vibrogettato ad alta resistenza (Rck > 50 MPa), classe di esposizione XF4, con pareti interne a superficie liscia e spessore minimo di 60 mm e spessore medio di 10 cm, fondo a V, connessione maschio/femmina sigillabile, con corpo monoblocco da 5 m di lunghezza, realizzato e concepito secondo la Norma UNI EN 1433 e dotato di profili zincati a L ad alto spessore (4 mm anche nella parte di appoggio griglia).

  • F.lli Moro
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    3. Il canale Professional 300 appena uscito dallo stampo
  • calcestruzzo armato
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    4. L’Ufficio Tecnico della F.lli Moro ha realizzato il Professional 300 H470, canale di drenaggio autoportante di tipo I realizzato in calcestruzzo armato vibrogettato ad alta resistenza

Il canale di tipo I (detto autoportante), provvisto di marcatura CE, è stato progettato e realizzato per l’impiego altamente professionale, rispettando la Norma UNI EN 1433:2008 e il sistema per la gestione della qualità ISO9001:2008. Esso è correlato di dichiarazione di prestazione DOP che ne descrive le caratteristiche prestazionali secondo la Direttiva europea 305/2011 sui prodotti da costruzione.

Questo tipo di canale è ideale per l’impiego a bordo pista o piazzali di aeroporti, porti, cantieri navali, interporti, discariche rifiuti e zone logistiche di carico e scarico merci con transito mezzi pesanti a bassa velocità anche in manovra. Il sistema di posa è estremamente facile e veloce, data la maneggevolezza del formato da 5 m di lunghezza (Figura 5).

Per i canali di Olbia è stato predisposto uno stampo originale e polivalente, che ha poi fatto da modello per ulteriori progetti di aeroporti sia civili che militari.

Dopo aver ideato il progetto con programmi tecnici d’avanguardia, la F.lli Moro è passata alla realizzazione degli stampi necessari alla creazione del prodotto. Il punto di forza è stato proprio poter seguire passo passo la nascita di ogni canale, partendo dal progetto su carta fino al prodotto montato e finito.

In loco possono essere realizzati stampi metallici efficienti, tecnicamente sempre più evoluti e modulabili, per differenti tipologie di produzione, con sistemi robotizzati per ottenere una produzione variegata, flessibile e di alta qualità. Il tutto con un forte investimento nella ricerca di prodotti costituenti (cemento e inerti) che permettano di realizzare manufatti performanti nell’ottica di un processo industriale (Figura 4).

La F.lli Moro nel mercato della prefabbricazione

L’Azienda ha attivato negli anni collaborazioni con molteplici studi di progettazione e rapporti di reciproca fiducia con Imprese di primaria importanza a livello nazionale e internazionale (Figura 6).

La vocazione aziendale è quella di sapersi adattare velocemente ai cambiamenti in base alle richieste del mercato, impegnando risorse ed energie per adattare e migliorare la resa della propria tecnica di cemento a getto. La mission è la progettazione di nuovi modelli di prodotto realisticamente più adatti a conformarsi alle esigenze delle strutture edili, stradali, aeroportuali e idrogeologiche.

  • Professional 300
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    5. La messa in opera del canale Professional 300 presso il cantiere dell’aeroporto Olbia Costa Smeralda
  • griglie
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    6. La partenza dei canali dal magazzino di Vascon con direzione Olbia

Puntiamo anche alla comunicazione, all’attivazione di una strategia di marketing che renda l’Azienda F.lli Moro sempre più conosciuta e presente a Imprese, Progettisti e rivendite, con sistemi di distribuzione sempre più mirati ai vari settori di utilizzo finale.

L’obiettivo è quello di investire con costanza e attenzione per restare all’apice del settore, attingendo alle risorse finanziarie e tecnologiche opportune ma allo stesso tempo raffinate e in voga del momento.

Dati tecnici

  • Stazione Appaltante: Geasar
  • Project Manager: Ing. Felice Boneddu
  • Direzione di Cantiere: Giacomo Di Lascio
  • Durata dei lavori: 30 giorni
  • Data di consegna: 21 Gennaio 2020
  • Data di ultimazione: 21 Febbraio 2020

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