<\/p>\n\n \n <\/a>\n <\/a>\n <\/span>\n <\/div>\n NRW – l\u2019Autorit\u00e0 preposta alla rete viaria nel Land Renania Settentrionale-Vestfalia – ha per la prima volta commissionato la posa in opera di uno strato di usura in conglomerato bituminoso drenante e fonoassorbente lungo l\u2019autostrada A1, tra il nodo autostradale di Westhofen e lo svincolo di Dortmund\/Unna.<\/p>\n Nel 2017, lo stato di ammaloramento del manto stradale ha reso necessario un ripristino completo dell\u2019autostrada a tre corsie pi\u00f9 una corsia d\u2019emergenza per senso di marcia.<\/p>\n Sulla prima corsia di destra e sulla corsia d\u2019emergenza si doveva inoltre rinnovare anche lo strato di binder.<\/p>\n Poich\u00e9 il tratto lungo 7,2 km interessa una delle principali arterie della rete stradale tedesca ed \u00e8 frequentato in media da 100.000 veicoli al giorno per senso di marcia, con un\u2019incidenza di automezzi pesanti di circa il 17%, si voleva evitare la chiusura totale dell\u2019autostrada.<\/p>\n <\/p>\n Varie scarificatrici Wirtgen e finitrici Voegele hanno assunto un ruolo da protagoniste: notte dopo notte hanno ripristinato il manto d\u2019asfalto procedendo tratto per tratto e una corsia alla volta. Una parte del conglomerato bituminoso \u00e8 stato prodotto da un impianto di confezionamento Benninghoven.<\/p>\n Tutti hanno svolto bene il proprio lavoro – tanto bene che l\u2019intervento \u00e8 stato portato a termine gi\u00e0 dopo 42 notti.<\/p>\n Al fine di ridurre al minimo gli intralci alla circolazione durante l\u2019intervento di ripristino, la Strassen NRW ha sviluppato un programma innovativo: durante i periodi non di punta, ossia nelle fasce orarie comprese tra le ore 20.00 e le 5.00 del mattino, si doveva rinnovare una delle corsie larghe 3,75 m su un tratto lungo 700-900 m circa.<\/p>\n Heike Gerlach, Capo Reparto Costruzioni stradali della sezione autostradale di Hamm, riassume il tutto come segue: \u201cSe durante il giorno non si nota che qui nottetempo c\u2019\u00e8 stato un cantiere, abbiamo fatto tutto per il meglio\u201d.<\/p>\n Per le corsie sinistra e centrale si sono rese necessarie le seguenti operazioni: chiudere al traffico il tratto interessato dai lavori, asportare lo strato d\u2019usura con scarificatrici dotate di tamburi per fresatura fine, pulire la superficie fresata, applicare un interstrato SAMI (Stress Absorbing Membrane Interlayer), stendere un nuovo tappeto d\u2019usura, farlo raffreddare e tracciarvi la segnaletica orizzontale.<\/p>\n <\/p>\n Sulla corsia destra c\u2019era da fare qualche lavoro in pi\u00f9: qui delle scarificatrici a freddo hanno asportato gli strati d\u2019usura e di binder in due passate. Poi si \u00e8 proceduto alla stesa di uno strato di binder dello spessore di 12 cm. Durante un altro turno notturno, la corsia destra e quella d\u2019emergenza sono state fresate fino a 4 cm di profondit\u00e0 e ricoperte di un nuovo strato d\u2019usura in conglomerato bituminoso drenante e fonoassorbente dello stesso spessore.<\/p>\n Poi \u00e8 seguita l\u2019ultima operazione: l\u2019esecuzione, in corrispondenza di giunti speciali profondi 2 cm che hanno il compito di assicurare l\u2019adesione durevole nel tempo tra le varie strisciate poste in opera senza ostacolare il deflusso delle acque piovane nell\u2019asfalto drenante.<\/p>\n <\/p>\n La Gehrken Strassen und Tiefbau GmbH & Co. KG con sede a Dortmund ha eseguito i lavori in veste di Impresa appaltatrice e coordinatrice del progetto. L\u2019Impresa ha affidato le posizioni chiave a varie macchine del Wirtgen Group. La GMS Fahrbahnsanierungen GmbH, Azienda specializzata nella scarifica stradale, ad esempio, ha impiegato esclusivamente delle scarificatrici a freddo Wirtgen: due di grossa taglia modello W 210i e i nuovi modelli compatti W 100 CFi e W 150 CFi.<\/p>\n Dopo la pulitura della superficie fresata, una finitrice con modulo di spruzzatura integrato Voegele Super 1800-3i SprayJet ha svolto due compiti simultaneamente: con il modulo spruzzatore integrato ha applicato prima il nuovo interstrato SAMI e, subito dopo, ha steso il nuovo microtappeto d\u2019usura a caldo.<\/p>\n <\/p>\n Una parte del conglomerato bituminoso giunto in cantiere \u00e8 stato prodotto da un impianto di confezionamento Benninghoven modello BA 3000 della Kemna Bau Andreae GmbH & Co. KG nella vicina localit\u00e0 di Kamen-Heeren.<\/p>\n Le prestazioni delle macchine hanno entusiasmato su tutta la linea la committenza. L\u2019Ing. Udo Mattigkeit, capo progetto presso la Strassen. NRW, racconta che \u201calla fine le macchine si sono dimostrate addirittura pi\u00f9 performanti di quanto non ci si aspettasse in fase di progettazione. Per questo, dopo le prime notti, abbiamo allungato i tratti di cantiere avanzando anche di 1.300 m a notte. Cos\u00ec, a conti fatti, ci sono volute 13 notti in meno di quanto originariamente preventivato per portare a termine i lavori. E la qualit\u00e0 del nuovo tappeto d\u2019usura \u00e8 davvero al top\u201d.<\/p>\n Una delle macchine impiegate \u00e8 stata la W 150 CFi, la scarificatrice a freddo pi\u00f9 potente della classe compatta Wirtgen. Grazie al suo peso contenuto in assetto di trasporto, nella maggior parte dei casi pu\u00f2 essere movimentata senza dover richiedere un\u2019autorizzazione speciale, un enorme vantaggio quando si tratta di eseguire in modo rapido e flessibile gli interventi di scarifica.<\/p>\n La scarificatrice con nastro di carico frontale, 283 kW di potenza e una larghezza operativa di 1,50 m \u00e8 ideale per i cantieri pi\u00f9 estesi ma con poco spazio disponibile per le manovre.<\/p>\n Il collaudato sistema di visuale abbinato ai sistemi di telecamere aiuta l\u2019operatore nel manovrare la scarificatrice. Specialmente durante le ore notturne, le numerose telecamere disposte intorno alle scarificatrici hanno facilitato notevolmente il lavoro dei fresisti lungo la A1.<\/p>\n <\/p>\n \u201cVedo esattamente dove il fresato va a finire nel cassone dell\u2019autocarro. Inoltre, riconosco ci\u00f2 che succede immediatamente davanti e dietro il tamburo fresante\u201d – ha spiegato l\u2019operatore Jens General. A ci\u00f2 si aggiunge l\u2019ottima illuminazione di tutto l\u2019ambiente circostante le scarificatrici con lampade LED ad alta luminosit\u00e0.<\/p>\n La buona visuale aumenta da un lato la sicurezza e dall\u2019altro aiuta a conseguire la precisione richiesta. Gli ampi angoli di sterzata delle ruote anteriori garantiscono inoltre raggi di volta molto piccoli, mentre gli ampi angoli di brandeggio del nastro convogliatore, di 60\u00b0 verso i lati destro e sinistro, permettono di caricare il fresato anche in situazioni di cantiere difficili.<\/p>\n Per trasmettere a terra nel migliore dei modi la potenza della W 150 CFi, tale modello dispone inoltre dell\u2019ISC (Intelligent Speed Control). In modo analogo al sistema antipattinamento di un\u2019automobile, impedisce lo slittamento dei cingoli, garantendo la massima motricit\u00e0 su tutti e quattro i cingoli e quindi la massima resa possibile della scarificatrice.<\/p>\n Sono intervenute anche due scarificatrici Wirtgen di grossa taglia modello W 210i. Grazie alla loro grande produttivit\u00e0 e ai processi di fresatura e livellazione precisi sono predestinate per eseguire in modo economico i pi\u00f9 svariati interventi di scarifica, come quello di fresatura fine lungo la A1.<\/p>\n <\/p>\n Per la fresatura dello strato d\u2019usura spesso 4 cm le specifiche di capitolato richiedevano l\u2019uso di tamburi per fresatura fine. La GMS ha pertanto deciso di utilizzare per questo progetto tamburi per fresatura fine modello LA6 con due denti per ogni linea di taglio. A differenza di un tamburo fresante standard, sono dotati di 672 denti anzich\u00e9 168.<\/p>\n La distanza di 6 mm tra le linee di taglio crea una tessitura superficiale molto finemente strutturata e caratterizzata da una bassa rugosit\u00e0, che consente un ammorsamento ottimale fra la superficie fresata e il nuovo strato da posare in opera. Inoltre, la GMS ha puntato sul sistema di livellazione multiplex, particolarmente indicato per gli interventi di fresatura fine mirati a compensare le irregolarit\u00e0 superficiali in senso longitudinale.<\/p>\n A tale scopo, vengono installati su uno o su entrambi i lati della macchina vari sensori (ad esempio il sensore a cavo flessibile, il sensore a ultrasuoni o il sensore odometrico nel cilindro sollevatore), che misurano le quote altimetriche effettive della pavimentazione stradale.<\/p>\n L\u2019automatismo di livellazione calcola la media delle misure rilevate e sulla base di tale valore il sistema di controllo regola automaticamente la profondit\u00e0 di fresatura. Ci\u00f2 permette di compensare molto bene le ondulazioni longitudanali e di ottenere un\u2019elevata planarit\u00e0.<\/p>\n <\/p>\n Immediatamente dopo la fresatura, la superficie fresata \u00e8 stata pulita accuratamente con autospazzatrici aspiranti, per cui poco tempo dopo ha potuto mettersi all\u2019opera la finitrice Voegele Super 1800-3i SprayJet.<\/p>\n La finitrice con modulo di spruzzatura integrato \u00e8 stata progettata specificamente per la stesa di microtappeti a caldo su sigillante (DSH-V) e per la stesa convenzionale con spruzzatura preliminare di un\u2019emulsione bituminosa. Per\u00f2 pu\u00f2 essere impiegata anche per posare in opera strati di binder e d\u2019usura senza attivare il modulo spruzzatore. Notte dopo notte, la squadra della Gehrken ha completato nel giro di 2-3 ore la stesa su circa 5.000 m\u00b2 avanzando con una velocit\u00e0 di 7-8 m\/min.<\/p>\n Quindi in seguito \u00e8 rimasto tempo sufficiente per far raffreddare la pavimentazione e tracciarvi la segnaletica orizzontale, in modo che il tratto rinnovato potesse essere riaperto al traffico alle 5.00 del mattino in punto.<\/p>\n L\u2019uso di una finitrice \u00e8 irrinunciabile specialmente per la stesa di conglomerati bituminosi drenanti e fonoassorbenti, in quanto sotto lo strato di asfalto drenante deve essere steso un interstrato SAMI per proteggere gli strati sottostanti dall\u2019infiltrazione d\u2019acqua.<\/p>\n <\/p>\n Si tratta di una membrana impermeabile preposta a canalizzare l\u2019acqua superficiale assorbita dall\u2019asfalto drenante e a convogliarla verso i margini laterali. Il materiale d\u2019elezione \u00e8 costituito da un\u2019emulsione impermeabile all\u2019acqua in bitume modificato con polimeri o con polverino di gomma.<\/p>\n Detto interstrato \u00e8 in grado di espletare la propria azione impermeabilizzante solo se \u00e8 intatto. Ecco perch\u00e9 \u00e8 assolutamente vietato far transitare dei camion sul film di emulsione spruzzato.<\/p>\n La tecnologia Voegele SprayJet risolve questo problema ricoprendo immediatamente di conglomerato bituminoso la pellicola di bitume appena applicata a spruzzo.<\/p>\n Per applicare l\u2019emulsione bituminosa su tutta la superficie, la finitrice SprayJet \u00e8 dotata di cinque barre spruzzatrici, tre delle quali sono installate in modo fisso. Una \u00e8 collocata immediatamente dietro la traversa respingente, tra i cingoli della finitrice, e le altre due dietro ai cingoli destro e sinistro. Su ogni lato \u00e8 inoltre montata una barra spruzzatrice mobile con sette ugelli.<\/p>\n Questa disposizione delle barre spruzzatrici consente un\u2019applicazione perfetta e omogenea dell\u2019emulsione anche in presenza di larghezze operative variabili. La quantit\u00e0 da spruzzare pu\u00f2 essere dosata con precisione da 0,3 a 1,6 kg\/m\u00b2: lungo la A1 ne sono stati applicati 0,5 kg\/m\u00b2.<\/p>\n <\/p>\n L\u2019operatore della finitrice riceve tutte le informazioni importanti e pu\u00f2 impostare molto facilmente sul display a colori la quantit\u00e0 da spruzzare. Gli ugelli SprayJet spruzzano l\u2019emulsione a intermittenza e gli impulsi di spruzzo vengono adattati automaticamente in funzione della quantit\u00e0 di emulsione impostata, della velocit\u00e0 di stesa e della larghezza operativa.<\/p>\n Ci\u00f2 garantisce l\u2019applicazione di un film di emulsione omogeneo su tutta la superficie. L\u2019intero modulo spruzzatore \u00e8 stato realizzato come unit\u00e0 funzionale a se stante. Per questo la Super 1800-3i SprayJet pu\u00f2 essere impiegata sia come finitrice che come normale finitrice stradale. La sua larghezza massima di spruzzo \u00e8 di 6,00 m.<\/p>\n Come normale finitrice senza funzionalit\u00e0 di spruzzo la larghezza massima di stesa pu\u00f2 addirittura arrivare fino a 9,00 m. Per espletare la propria funzione, l\u2019emulsione bituminosa applicata a spruzzo deve \u201crompersi\u201d; ci\u00f2 significa che l\u2019acqua in essa contenuta deve evaporare.<\/p>\n A tale scopo, \u00e8 buona norma usare specifiche emulsioni cationiche modificate con polimeri a rapida rottura: l\u2019emulsione bituminosa viene prelevata dalla cisterna dello SprayJet e spruzzata con una temperatura compresa tra 70 e 80 \u00b0C.<\/p>\n Venendo poi a contatto con il conglomerato caldo ben oltre i 100 \u00b0C, gran parte dell\u2019acqua evapora e l\u2019emulsione \u201csi rompe\u201d. L\u2019eventuale acqua ancora rimasta nell\u2019emulsione potr\u00e0 in seguito evaporare attraverso i pori del manto bituminoso.<\/p>\n Oltre alla tecnologia SprayJet, la Super 1800-3i SprayJet offre tutto ci\u00f2 che distingue una finitrice stradale Voegele.<\/p>\n Il rullo respingente a molle, ad esempio, compensa in modo affidabile gli scossoni trasmessi dai camion approvvigionatori, in modo da garantire la stesa di un manto d\u2019asfalto perfettamente planare di alta qualit\u00e0.<\/p>\n <\/p>\n Anche la facilit\u00e0 d\u2019uso ha convinto gli addetti ai lavori: gi\u00e0 dopo poche notti l\u2019operatore di finitrici Dietmar Langer sapeva manovrare a occhi chiusi la macchina acquistata dalla Gehrken in occasione di questo intervento stradale.<\/p>\n Ci\u00f2 \u00e8 dovuto a un lato all\u2019esperienza che Langer ha maturato lavorando nel settore delle costruzioni stradali, ma anche alla logica di comando intelligente, che \u00e8 in larga misura autoesplicante.<\/p>\n \u201cA parte due pulsanti, i comandi sono identici a quelli di una normale finitrice Voegele, e questo mi piace parecchio\u201d – racconta soddisfatto. Langer ha saputo apprezzare anche l\u2019addestramento da parte del Tecnico addetto all\u2019assistenza della Wirtgen Windhagen, la succursale del Wirtgen Group competente per la zona.<\/p>\n Questi \u201cha accompagnato la nostra squadra per alcune notti, cosicch\u00e9 abbiamo potuto studiare tutte le applicazioni tipiche: questo \u00e8 stato davvero grandioso\u201d – spiega l\u2019operatore.<\/p>\n Durante alcune notti ha contribuito alla produzione del conglomerato bituminoso anche un altro prodotto del Wirtgen Group: l\u2019impianto di confezionamento Benninghoven della Kemna Bau Andreae GmbH & Co. KG.<\/p>\n Allestito nel 1999 a Kamen-Heeren, l\u2019impianto fisso per il confezionamento di conglomerati bituminosi modello BA 3000 ha convinto sin dall\u2019inizio per un alto livello di qualit\u00e0 e la facilit\u00e0 di manutenzione: \u201cL\u2019impianto \u00e8 davvero affidabile\u201d – asserisce il Capo Produzione Christoph Schauf.<\/p>\n <\/p>\n Uno dei motivi della qualit\u00e0 \u00e8 il dimensionamento prudenziale dei componenti robusti e facili da manutenere, che possono essere esposti in modo continuativo a temperature superiori ai 400 \u00b0C.<\/p>\n Inoltre, tutti gli azionamenti sono installati in modo intelligente all\u2019esterno, al fine di proteggerli dal calore eccessivo. Poich\u00e9 l\u2019impianto di Kamen si trova nelle vicinanze di una zona residenziale, la Kemna – in qualit\u00e0 di Societ\u00e0 di gestione – \u00e8 interessata a contenerne le emissioni di rumore e di polvere.<\/p>\n Benninghoven ha risolto il problema incapsulando tutti i componenti. Inoltre tale accorgimento impedisce la radiazione termica verso l\u2019esterno, ottimizzando il bilancio energetico dell\u2019impianto.<\/p>\n Oltre al contenuto consumo di energia, \u00e8 esemplare anche la coibentazione termica delle sezioni calde, che contribuisce a ridurre l\u2019impatto sulle risorse e a incrementare l\u2019efficienza in termini di costi.\u00a0<\/em><\/strong><\/p>\n <\/p>\n All\u2019esercizio economico dell\u2019impianto contribuisce anche l\u2019efficiente bruciatore Benninghoven. A Kamen-Heeren \u00e8 installato un bruciatore trifuel, cio\u00e8 con alimentazione a polvere di lignite, gas e gasolio. Per passare da un combustibile all\u2019altro basta premere un pulsante e non occorre apportare modifiche meccaniche al bruciatore.<\/p>\n I gestori sono dunque al riparo da tempi di fermo dell\u2019impianto dovuti alla mancanza di combustibile o a difficolt\u00e0 nelle forniture dello stesso e, non da ultimo, possono passare rapidamente a un combustibile pi\u00f9 conveniente in caso di oscillazioni dei prezzi.<\/p>\n Con questo impianto la Kemna serve soprattutto la densamente popolata parte orientale del bacino della Ruhr, dove rifornisce regolarmente diversi cantieri stradali in parallelo.<\/p>\n \u201cPoich\u00e9 l\u2019impianto di confezionamento dispone di una vagliatura a sei selezioni, siamo in grado di servire i nostri Clienti in modo flessibile con differenti conglomerati bituminosi. E i sistemi convogliatori a nastro con motori controllati in frequenza favoriscono un dosaggio preciso degli ingredienti, nel pieno rispetto della ricetta compositiva\u201d – ha spiegato Christian Scherff, coordinatore di progetto presso la Kemna.<\/p>\n <\/p>\n Gli impianti di confezionamento Benninghoven sono progettati per una lunga durata di servizio. Ma siccome \u00e8 chiaro che nel corso dei decenni si dovr\u00e0 procedere alla sostituzione di alcuni componenti o li si potr\u00e0 rimpiazzare con soluzioni pi\u00f9 moderne, \u00e8 possibile sostituirli senza problemi in base al principio modulare.<\/p>\n Ci\u00f2 vale anche per il complesso sistema di controllo. Dal 2014 l\u2019impianto della Kemna funziona con un nuovo sistema di controllo, che del resto pu\u00f2 essere installato anche su impianti di altre marche.<\/p>\n Da quando l\u2019impianto \u00e8 stato riattrezzato \u201cho ancora meglio sotto controllo il processo di miscelazione e posso impostare e monitorare tutti i parametri\u201d – ha confermato il Capo Produzione Christoph Schauf.<\/p>\n Apprezza la chiara rappresentazione grafica, la visualizzazione del processo molto aderente alla realt\u00e0 e la facilit\u00e0 d\u2019uso. E non c\u2019\u00e8 da meravigliarsene, visto che tutte le funzioni e tutti i comandi del sistema di controllo del processo sono gestiti tramite mouse o tastiera, ma possono essere attivati anche manualmente.<\/p>\n L\u2019intelligente sistema di controllo consente di immettere e gestire un numero qualsiasi di ricette e di variare i parametri anche durante la miscelazione.<\/p>\n Attraverso l\u2019interfaccia utente \u00e8 possibile creare e selezionare le ricette compositive, definire i parametri e stilare bilanci. Inoltre, si pu\u00f2 immettere un numero qualsiasi di commesse e suddividerle in commesse parziali o interrompere quelle di determinati Clienti per anticiparne altre.<\/p>\n Tutto ci\u00f2 garantisce trasparenza e qualit\u00e0 – anche durante la produzione del nuovo conglomerato bituminoso per la A1 tra il nodo autostradale di Westhofen e lo svincolo di Dortmund\/Unna.<\/p>\n","protected":false},"excerpt":{"rendered":" Durante i lavori di ripristino lungo l\u2019Autostrada A1 in Germania, varie macchine del Wirtgen Group hanno provveduto congiuntamente alla fresatura fine del manto esistente e alla stesa economica di un nuovo microtappeto d\u2019usura in conglomerato bituminoso drenante e fonoassorbente di alta qualit\u00e0: il tutto in sole 42 notti invece delle 55 programmate. 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<\/a>\n Un innovativo programma di ripristino<\/h4>\n
Operazioni congiunte per garantire un alto livello di qualit\u00e0: fresatura fine e stesa del microtappeto d\u2019usura<\/h4>\n
Una fresatura fine: le scarificatrici di taglia grossa e compatta hanno creato la base per il microtappeto<\/h4>\n
Una massima planarit\u00e0 grazie al sistema di livellazione Multiplex<\/h4>\n
La tecnologia SprayJet per la stesa di microtappeti d\u2019usura in conglomerato bituminoso drenante fonoassorbente<\/h4>\n
Il principio dello SprayJet<\/h5>\n
La Super 1800-3i SprayJet: grande facilit\u00e0 d\u2019uso e alto livello di qualit\u00e0<\/h5>\n
Il conglomerato bituminoso vergine prodotto nelle vicinanze del cantiere<\/h4>\n
Una tecnologia del bruciatore molto efficiente<\/h5>\n
La vagliatura a sei selezioni per l\u2019aumento della flessibilit\u00e0<\/h5>\n
Il moderno sistema di controllo per una sostenibilit\u00e0 nel tempo<\/h5>\n