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I trattamenti superficiali per la manutenzione stradale

Finalità, materiali di impiego e procedura pratica per l'applicazione di trattamenti superficiali

Dal punto di vista della resistenza meccanica sono da prediligere aggregati ad elevata resistenza alla frantumazione e levigabilità oltre che all’azione del gelo. Per quest’ultimo aspetto è opportuno selezionare aggregati non porosi che quindi non assorbono acqua, evitando l’insorgere del problema in origine.

Infine, occorre tutelare la buona adesione tra bitume e aggregato (UNI EN 13614 sia tramite la selezione di materiali chimicamente affini (si riduce il rischio dello spogliamento a causa dell’azione dell’acqua) che impiegando aggregati puliti (lavati) con basso contenuto di fine o polveri (si evita l’interporsi del fine tra aggregato e legante che ne compromette l’aderenza).

La preparazione del piano di posa e raccomandazioni generali

Nel caso di un trattamento superficiale è buona prassi adeguare il piano di posa al fine di massimizzare efficacia dell’intervento stesso. Le operazioni preparative suggerite sono:

  • sigillatura delle macrofessure con legante bituminoso e tamponatura superficiale con sabbia almeno tre mesi prima dell’applicazione del trattamento superficiale;
  • chiusura di buche o esecuzione di rappezzi almeno sei mesi prima dell’applicazione del trattamento superficiale;
  • rimozione di bitume trasudato;
  • rimozione di oli tramite fresatura;
  • pulizia della superfice (meglio se con spazzole di acciaio).
L’equipaggiamento

In passato, l’equipaggiamento di base era composto da un’autobotte di tipo semovente per la spruzzatura dell’emulsione, un distributore di aggregati, un rullo gommato e una motospazzola. L’autobotte consentiva il trasporto e l’adeguato riscaldamento del legante. Al giorno d’oggi, la cisterna spruzzatrice e lo spandigraniglia sono stati sostituiti da appositi mezzi combinati in grado di effettuare simultaneamente e con massima precisione la stesa dell’emulsione bituminosa (o bitume) e della graniglia favorendo una distribuzione omogenea dei componenti. Fondamentale per il successo dell’intervento è anche l’impiego di un rullo gommato per orientare gli aggregati sulla dimensione minima, immergerli nel legante e incastrarli tra loro. Le gomme non vanno portate a massimo gonfiaggio per assicurare una totale ricopertura delle passate.

Non è consigliato l’uso del rullo con cilindri in ferro in quanto esso può provocare la rottura degli aggregati e mostrare scarsa efficacia nell’ammorsare gli aggregati se il piano di posa non è perfettamente regolare (effetto ponte). A termine dei lavori, l’impiego di una motospazzola con aspiratore è indispensabile per rimuovere l’eventuale eccesso di aggregati senza dislocare quelli ben ammorsati nel legante.

Le modalità operative

Il metodo più comune per eseguire un trattamento superficiale è costituito da una singola applicazione di legante seguita da uno strato monogranulare di aggregati. Esso è impiegato in situazioni per le quali non sono necessarie particolari considerazioni progettuali. Operativamente viene prima spruzzato il legante, di seguito sono distribuiti gli aggregati che devono essere subito rullati prima che il legante diventi troppo viscoso.

Durante la stesa, deve essere controllata l’omogenea ripartizione trasversale del legante.

I requisiti tecnici

Schematicamente i trattamenti superficiali si realizzano mediante l’applicazione di emulsione bituminosa seguita dalla stesa di aggregati lapidei di ricoprimento, seguendo dosaggi prestabiliti. A seconda che tale procedimento si ripeta una o due volte, si parlerà rispettivamente di trattamenti superficiali di irruvidimento monostrato oppure bistrato.

Le emulsioni bituminose cationiche da impiegare devono sottostare alle procedure di marcatura CE con particolare riferimento alla Norma UNI EN 13808 “Quadro delle specifiche per le emulsioni bituminose cationiche”. In maniera analoga, anche gli aggregati dovranno essere qualificati in conformità alla direttiva 89/106/CE sui prodotti da costruzione. In questo caso, ogni pezzatura dovrà essere designata e presentare marcatura CE attestante la conformità all’appendice ZA della Norma europea armonizzata UNI EN 13043.