Il consorzio PerGenova Breakwater guidato da Webuild adotta una filiera integrata e un impianto galleggiante per la produzione del materiale in mare aperto e la realizzazione dei cassoni cellulari.
La costruzione della nuova Diga Foranea di Genova sta imponendo una ridefinizione delle tradizionali logiche di cantiere per le grandi opere marittime. Se dal punto di vista strutturale l’opera si configura come una barriera protettiva tradizionale, è sul fronte della gestione dei materiali che il consorzio PerGenova Breakwater, guidato da Webuild, sta affrontando la sfida più complessa. Al centro del progetto c’è infatti la necessità di garantire una fornitura continua e strutturata di calcestruzzo in condizioni offshore, un fattore critico da cui dipendono direttamente il rispetto del cronoprogramma e la durabilità stessa dell’infrastruttura.
L’ossatura della barriera è formata da una serie di maxi cassoni cellulari in cemento armato precompresso. Parliamo di blocchi alti oltre 30 m e lunghi fino a 67 m che, una volta posizionati sequenzialmente sul fondale, comporranno un tracciato di oltre 6 km. La messa in opera di questi giganti richiede un bacino di evoluzione interno di 800 me un canale d’accesso di 300 m, quote necessarie per far transitare i vettori commerciali di ultima generazione, ma che al contempo complicano le operazioni di getto e stabilizzazione in loco.
Il mix design del materiale, sviluppato nei laboratori di Heidelberg Materials Italia (realtà che accorpa Italcementi e Calcestruzzi SpA), risponde a requisiti di resistenza chimico-fisica estremi. Operando in ambiente marino, il calcestruzzo deve contrastare la penetrazione dei cloruri e l’aggressione dei solfati per proteggere le armature metalliche interne dall’innesco della corrosione. Di conseguenza, la formulazione non punta solo sulle prestazioni meccaniche immediate, ma sulla massimizzazione della vita utile della struttura.
Il vero fulcro operativo risiede però nella logistica di approvvigionamento, organizzata su un doppio binario. Il primo nodo è il cantiere a terra di Vado Ligure, in provincia di Savona, dedicato alla prefabbricazione e alla maturazione dei cassoni. Qui la produzione segue standard industriali rigidi, con un monitoraggio continuo che corregge la miscela in tempo reale in base a umidità degli inerti e temperature esterne, lavorando in stretto contatto con la direzione lavori.
La vera novità metodologica si trova tuttavia a circa 800 mdalla linea di costa di Genova. Per evitare il collasso logistico della viabilità urbana e garantire la freschezza del prodotto, Heidelberg Materials Italia ha installato un doppio impianto di betonaggio direttamente a bordo di una chiatta galleggiante. Questo pontone produttivo lavora in mare aperto durante il giorno per pompare il calcestruzzo necessario al riempimento e alla chiusura dei cassoni, gestendo le oscillazioni idrauliche, per poi rientrare in banchina la notte per il carico delle materie prime.
Il ciclo industriale così strutturato viaggia a turni continui, sette giorni su sette, integrando i centri di Vado Ligure e la centrale offshore di Genova. Questo assetto consente di mantenere i ritmi serrati richiesti dall’avanzamento dei lavori, dimostrando come l’efficacia di una grande opera marittima dipenda oggi, in primo luogo, dall’ingegnerizzazione e dall’autonomia della sua filiera produttiva.
Foto credit e fonte: Webuild
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