(come riportato da Paola Jadeluca su La Repubblica – Affari & Finanza)
La nuova rivoluzione include un mix tecnologico di robotica, sensoristica, connessione e programmazione, cambia il modo di fabbricare i prodotti ma anche di organizzare il lavoro. Il caso Perini.
L’azienda toscana Fabio Perini, che produce macchinari per l’industria cartaria da oltre 50 anni, ha creato una centrale di controllo intelligente che consente il monitoraggio continuo delle macchine installate nelle linee di produzione presenti in tutto il mondo.
Il “Tissue performance center”, presentato alla mostra di settore Miac 2019. Come riporta l’agenzia di stampa Ansa, il sistema funziona via cloud e attraverso Iot, l’Internet of things, vengono aggregati e trasformati in informazioni utili tutti i dati per una pianificazione consapevole delle attività.
Inoltre, utilizzando un’apposita piattaforma di analisi e business intelligence, la fruizione delle informazioni diventa semplice e intuitiva, anche da remoto e da qualsiasi dispositivo mobile, in modo da poter consultare in qualsiasi momento i dati relativi all’andamento dei macchinari connessi attraverso dashboard, monitor di interfaccia, personalizzati.
I dati
Una cosa infatti è acquisire montagne di dati, decisamente un’altra metterli insieme in modo efficace ai fini di migliorare i risultati. Chi lo fa registra un incremento dell’efficienza produttiva del 15–20%, secondo le rilevazioni effettuate da Bain & Company. L’aumento della produttività corre di pari passo con l’incremento della qualità e della flessibilità, ma anche delle visibilità e accessibilità delle informazioni.
Soprattutto questo è il passaggio chiave della trasformazione digitale. Una sfida crescente per le manifatture. Il perno dell’industria 4.0 è infatti la connettività. L’automazione è ormai preistoria industriale, come lo erano state l’acqua e il vapore prima, l’elettricità e il petrolio poi.
L’ingresso in fabbrica dell’Ict di prima generazione, informatica ed elettronica, è Industria 3.0, che già di per sé ha segnato l’incremento ulteriore dei livelli di automazione non solo nell’ambito produttivo ma anche, e soprattutto, organizzativo.
L’Industria 4.0 è la nuova rivoluzione che include un mix tecnologico di robotica, sensoristica, connessione e programmazione. Cambia il modo di fabbricare i prodotti ma anche di organizzare il lavoro, le vendite e persino un passaggio dal core business a nuovi business. Cambia il modello di business e si aprono le porte a nuove prospettive. D’altronde, la connessione, l’elemento portante di Industria 4.0, ha dato il via alle startup che hanno rivoluzionato l’economia mondiale, da Amazon a JustEat, da Uber ai giganti cinesi di Internet come Alibaba e WeChat.
La connettività e condivisione ha infatti aperto la strada a nuove idee, business prima inimmaginabili. Dal punto di vista delle industrie manifatturiere storiche e più strutturate, connessione e condivisione impattano su tutta la catena.
Non a caso Industria 4.0 è un termine e progetto partito dalla Germania, storicamente considerata la locomotiva d’Europa, con le sue imponenti industrie, a partire da quelle automobilistiche: Daimler, Bmw e Volkswagen. Il termine è stato usato per la prima volta nel 2011 alla Fiera di Hannover, in Germania, come ipotesi di progetto da cui è partito un gruppo di lavoro che nel 2012 ha presentato al governo federale tedesco una serie di raccomandazioni per l’implementazione del Piano Industria 4.0, al quale è ispirato il Piano industria 4.0 del nostro Paese, finanziato dal ministero dello Sviluppo economico.
L’8 aprile 2013, sempre alla Fiera di Hannover, era stato diffuso il report finale con una previsione degli investimenti necessari su infrastrutture, scuole, sistemi energetici, enti di ricerca e aziende per ammodernare il sistema produttivo tedesco e riportare la manifattura tedesca ai vertici mondiali rendendola competitiva a livello globale.
Gli ultimi dati dicono che la Germania è ormai in stagnazione. A settembre infatti il Pmi, purchasing managers indexes, l’insieme degli indici realizzati sulla base delle indicazioni dei direttori degli acquisti, è sceso ai livelli minimi dal 2009, l’anno del grande tsunami mondiale. Comunque sia, il modello tedesco è stato fonte di ispirazione per tanti altri Paesi.
Persino Made in China 2015, il piano di aggiornamento dell’industria cinese è mutuato dal Germany Industry 4.0. Il piano cinese è più ampio e ambizioso di quello tedesco. E diversi anni fa, per raggiungere alcuni obiettivi nei tempi brevissimi sui quali è tarato lo sviluppo cinese, il Dragone ha cercato di compensare il ritardo tecnologico comprando aziende straniere.
Una di queste è Kuka, azienda tedesca di punta della robotica a livello mondiale. Nella robotica, basata sul controllo da remoto, ci sono evidenti problematiche legate alla sicurezza, alla protezione dei dati, i proprietari cinesi dovranno fornire garanzie che le informazioni siano iperprotette.
Un problema che si poneva già qualche anno fa, ma che ora è diventato più stringente. E poco dopo l’acquisizione di Kuka, c’è stata la levata di scudi della Germania contro le acquisizioni cinesi a rischio.
Piano nazionale
Il nuovo Governo Pd-5Stelle ha deciso di rilanciare il Piano nazionale industria 4.0, che era stato sviluppato per il trienno 2017-2020. La proroga è annuale, non triennale, come chiedeva il Mise, per motivi di copertura finanziaria.
Stando alle ultime bozze della legge di Bilancio, la proprira semplice per iperammortamento e superammortamento fiscale e credito d’imposta per la formazione 4.0, per un anno appunto, e introduzione di un nuovo credito d’imposta per gli investimenti verdi.
Come ribadito la settimana scorsa dal ministro dello Sviluppo economico, Stefano Patuanelli, viene rifinanziata la Nuova Sabatini, con una maggiorazione del contributo statale nel caso si tratti di investimenti 4.0.
Tutto all’insegna dell’industria interconnessa. Grazie a nuovi modelli di produzione sempre più automatizzati e interconnessi, asset e prodotti intelligenti e comunicanti, si realizza una tracciabilità e una rintracciabilità dei processi tale da portare a una gestione delle informazioni collettiva, condivisa. Aumenta la collaborazione in tutta la filiera, irrompono nuove logiche di servizio all’insegna del cloud e della mobilità.
Il tutto incentrato sul cosiddetto Industrial Internet, Internet di nuova generazione, l’informazione viaggia dentro ma anche fuori dalle fabbriche, e l’integrazione non è più solo interna ma anche con l’esterno, si rinnovano i processi e i sistemi ma si riscrivono le regole di comunicazione e di servizio.