Presso le cave di calcare in località Gravina di Puglia (BA) di proprietà delle Società Co.Edi.Sol. Srl ed Eco & Costruction Srl lavorano due impianti Kleemann: il frantoio semovente Mobirex MR110Z/S-EVO2 e il vaglio a quattro nastri e tre piani Mobiscreen MS703-EVO, già presente in cava da oltre un anno. L’estrazione del materiale avviene per mezzo di escavatori cingolati dotati di martelloni. Il materiale con pezzatura 0-1.100 mm viene alimentato direttamente nel frantoio Mobirex, operativo dal mese di Aprile 2020, che riduce l’inerte a granulometria da 0/25 mm. Il Mobiscreen posizionato in linea provvede poi alla vagliatura e alla selezione dei materiali finiti e di qualità in quattro classi, con pezzature da 0/4 mm, 4/8 mm, 8/16 mm e 16/25 mm, commercializzate in particolare a impianti di confezionamento calcestruzzo e asfalto.
In passato il materiale coltivato veniva caricato e trasportato alla sommità della cava per essere lavorato con impianti stazionari; ora con l’avvento del nuovo frantoio cingolato, la lavorazione avviene sullo stesso piano della coltivazione e con una versatilità decisamente superiore che consente una importante riduzione dei costi e un forte aumento della produzione.
Il frantoio mobile cingolato Mobirex MR110Z/S-EVO2
Il Mobirex MR110Z-EVO2 fa parte della Serie Contractor EVO, adatta sia per la lavorazione di pietra naturale che per il materiale da demolizione.
È progettato al fine di ottenere una macchina che garantisca il minor costo per tonnellata prodotta nel pieno rispetto della sicurezza. Una nota fondamentale è che il flusso del materiale non viene mai ostacolato durante il suo avanzamento.
Le dimensioni dei componenti aumentano con l’avanzamento del materiale stesso che quando frantumato necessita di maggiore spazio.
In particolare, il Mobirex MR110Z/S-EVO2 acquistato da Eco&Costruction ha capacità d’alimentazione fino a 350 t/ora ed è azionato da un potente motore diesel Scania DC13 da 368 kW a 1.800 rpm che può essere settato a 1.500/1.600/1.700/1.800 rpm.
Sullo stesso motore è allestito il generatore di corrente per l’alimentazione dei motori elettrici dei singoli componenti, che sono tutti azionati elettricamente ad eccezione del solo rotore del mulino che è azionato direttamente tramite cinghie.
La tramoggia di alimentazione
La tramoggia di alimentazione ha capacità pari a 4,4 m3 e con l’ausilio delle sovrasponde può essere aumentata a 8,4 m3. Le sponde e sovrasponde vengono azionate da terra in totale sicurezza ed assicurate con un fermo meccanico anch’esso azionato idraulicamente.
Il canale di alimentazione ha dimensione 900×2.600 mm, è dotato di lamiere antiusura in Hardox imbullonate per una facile sostituzione ed è azionato da due motori elettrici.
Il prevaglio
Il prevaglio “heavy duty” a due piani ha dimensione di 1.010×2.100 mm ed è indipendente dall’alimentatore per una vagliatura più efficace. Il numero dei giri del motore elettrico è modificabile in continuo.
Il prevaglio ha la funzione di inviare in frantumazione solo il materiale non in pezzatura, diversamente il materiale passante dal prevaglio e quindi già in pezzatura, viene convogliato direttamente in una camera by-pass e portato direttamente a scarico sulla canala di convogliamento posizionata sotto il frantoio.
Il frantoio ad urto
Il frantoio ad urto è il Kleemann modello SHB 110-080. L’apertura d’ingresso è 1.100×800 mm. È possibile all’occorrenza sollevare idraulicamente tramite radiocomando la parte superiore dell’ingresso della camera di frantumazione al fine di aumentarne ulteriormente la dimensione dell’apertura in altezza in maniera controllata.
La riduzione del materiale avviene tramite due corazze che vengono regolate idraulicamente. La corazza inferiore è anche dotata del sistema automatico di compensazione dell’usura.
Anche per quanto riguarda l’eventuale corpo infrantumabile, la macchina è dotata di un doppio sistema di sicurezza idraulico al fine di evitare eventuali rotture meccaniche.
Il rotore, a tre o quattro martelli, ha diametro 1.100 mm e larghezza 1.080 mm. L’azionamento del mulino è diretto dal motore diesel tramite cinghie al fine di avere il massimo rendimento.
La canala di convogliamento
La canala di convogliamento posizionata sotto il frantoio ha dimensioni 1.200×2.400 mm, è dotata di lamiere antiusura in Hardox intercambiabili e ha la funzione di raccogliere sia il materiale in arrivo dal by-pass che il materiale frantumato per convogliarlo al nastro di scarico. Quest’ultimo è dotato di tappeto in gomma largo 1.200 mm.
La macchina è inoltre dotata di separatore magnetico con posizionamento regolabile idraulicamente, sistema di abbattimento polveri con relativa pompa acqua e impianto di illuminazione con luci a led.
Il vaglio di controllo finale
Il materiale viene quindi convogliato al vaglio di controllo finale a un piano con dimensioni di 6,1 m2. Il materiale passante viene portato a scarico con il nastro di convogliamento, mentre il materiale non passante viene riportato in frantumazione tramite il nastro di ritorno che essendo dotato della funzione di brandeggio, all’occorrenza può anche essere posizionale sul lato della macchina per la produzione in contemporanea di una frazione di materiale sopravaglio.
Il sistema CFS (Constant Feed System)
Per garantire un’ottima e costante qualità del materiale frantumato, la macchina è dotata del sistema CFS (Constant Feed System) che garantisce la corretta quantità di materiale presente nella camera di frantumazione. Il sistema evita sovraccarichi di materiale rallentando all’occorrenza l’azione dell’alimentatore e del prevaglio.
Il sistema di sicurezza Lock e Turn
La macchina è dotata di sistema di sicurezza Lock e Turn. È possibile aprire per accedere o ispezionare la camera di frantumazione dalle portelle laterali solo a macchina inattiva.
La sostituzione dei martelli avviene semplicemente a motore spento e con un sistema che consente di posizionare il rotore manualmente e bloccarlo al fine che eviti di ruotare durante il montaggio/smontaggio dei martelli.
Il quadro di comando
Il quadro di comando della macchina è il nuovo Spective di ultima generazione grazie all’interfaccia utente con guida a menù: comunica le operazioni in sequenza che l’operatore deve effettuare così come la ricerca guasti.
Il radiocomando è compreso nella fornitura. Oltre alla movimentazione dei cingoli è possibile intervenire per variare la frequenza dell’alimentatore, del prevaglio, aumentare/ridurre l’apertura di frantumazione, regolare il settaggio di apertura della corazza superiore, modificare la posizione del separatore magnetico e il posizionamento del nastro di ritorno.
Il sistema Witos Fleet View
La macchina è dotata anche del sistema Witos Fleet View comune ormai a tutte le macchine del Wirtgen Group che tramite un trasmettitore GPS consente tramite web di verificare lo stato della macchina, rilevarne alcuni parametri operativi, verificare la posizione, i messaggi errore e gli intervalli di manutenzione.
L’ottimo baricentro consente alla macchina di spostarsi facilmente e ruotare su se stessa. Durante la lavorazione il telaio non è mai soggetto a vibrazioni, la macchina è molto stabile al fine anche di non avere problemi strutturali nel tempo.
La cava della Co.Edi.Sol Srl
La Redazione ha intervistato il Sig. Vincenzo Farruggia, CEO della Co.Edi.Sol Srl e della Eco & Costruction Srl, per avere informazioni su come l’abbinamento dei due impianti abbia cambiato la produttività e la resa delle due cave di calcare.
“Strade & Autostrade”: “Avete recentemente messo in funzione nella vostra cava il nuovo frantoio a urto mobile cingolato Kleemann MR110Z/S-EVO2. Quali sono i motivi della scelta e quali le finalità produttive?”.
“Vincenzo Farruggia”: “La scelta è ricaduta su Kleemann MR110Z/S-EVO2, vista l’esperienza positiva avuta con l’acquisto del vaglio mobile MS703-EVO nel 2018 e per la serietà del Gruppo Wirtgen. Inoltre di rilevante importanza è la forte produzione oraria del materiale frantumato nonché la qualità del materiale che si ottiene”.
“S&A”: “Può descrivere il ciclo di estrazione e di lavorazione del materiale estratto in cava con l’ausilio del nuovo impianto?”.
“VF”: “Il ciclo di estrazione e di lavorazione dei materiali cambia per entrambe le cave. Infatti, in una cava l’estrazione avviene tramite l’utilizzo di martelli idraulici; a loro volta i materiali vengono trasportati al Mobirex MR110Z/S-EVO2, che viene alimentato tramite pala gommata e allineato al vaglio Mobiscreen MS703-EVO, riuscendo a ottenere le quattro pezzature di materiale.
Nell’altro sito di estrazione, invece, la coltivazione della cava avviene tramite l’ausilio di esplosivi con la differenza che il Mobirex MR110Z/SEVO2 viene piazzato frontecava, senza ausilio del vaglio”.
“S&A”: “Qual è la natura geologica della vostra cava e quali le caratteristiche del materiale estratto?”.
“VF”: “Le cave sono costituite da rocce geologiche sedimentate di natura calcarea e fanno parte della piattaforma Apulo-Garganica”.
“S&A”: “Il nuovo mulino Kleemann lavorerà anche in accoppiata con il vaglio Mobiscreen MS703-EVO Kleemann, già operativo da oltre un anno, per la lavorazione della pietra calcare. Quante pezzature e classi di prodotto finito produrrete?”.
“VF”: “Il nuovo mulino Kleemann Mobirex MR110Z/S-EVO2 lavorando in accoppiata con il Mobiscreen MS703-EVO riesce ad ottenere quattro pezzature finite di alta qualità tipo sabbia 04, graniglia 04/08, pietrisco 08/16 e pietrisco 16/31,5”.
“S&A”: “L’esigenza di una più ampia selezione granulometrica dell’inerte è dettata anche dall’esigenza di avere una maggior capacità produttiva in qualità?”.
“VF”: “Senz’altro per far fronte ad una più alta richiesta di materiale inerte ma soprattutto da esigenze di mercato. I nostri Clienti sono produttori di conglomerati cementizi e bituminosi, dove il mix design richiede principalmente le quattro pezzature da noi prodotte”.
“S&A”: “Come giudica la potenza dell’impianto, la resa e soprattutto i consumi in rapporto al materiale prodotto in queste prime fasi di avvio del frantoio Mobirex?”.
“VF”: “Sin dalle prime ore di lavoro il Mobirex ha soddisfatto ogni nostra aspettativa sia per la grande potenza, sia per consumi inferiori a quanto ci saremmo aspettato in rapporto alle tonnellate di inerte prodotto.
Molto soddisfatti anche per la qualità del materiale frantumato. Impressionanti sono anche la stabilità dell’impianto e soprattutto il basso livello di “rumore” prodotto, caratteristica molto utile per la salvaguardia della salute di tutti gli operatori che accedono alla cava”.
“S&A”: “Con quale frequenza il frantoio si sposta nelle varie zone della cava?”.
“VF”: “Anche se il Mobirex non ha dimensioni in sagoma, viene da noi movimentato presso le due cave con cadenza settimanale per le estrazioni in maniera equilibrata”.
“S&A”: “Quali sono i pregi e i vantaggi che avete riscontrato nel nuovo impianto?”.
“VF”: “I vantaggi che abbiamo riscontrato con il nuovo frantoio sono la qualità del materiale con una curva granulometrica e un forte aumento di produzione, quindi con conseguente abbattimento dei costi di produzione”.
“S&A”: “Siete soddisfatti della scelta e come giudicate la consulenza e l’assistenza di Wirtgen anche in fase di collaudo e avviamento del Mobirex?”.
“VF”: “Il Gruppo Wirtgen, con il Sig. Stefano Carugo e i collaboratori dell’officina BPM di Matera, in fase di avviamento ci hanno chiarito tutti i dettagli di funzionamento dell’impianto e come poterlo gestire al meglio. Il collaudo è avvenuto con successo e non ci sono state difficoltà.
Il nostro Personale in cava è stato istruito e motivato per poter utilizzare al meglio il frantoio sfruttando tutte le sue caratteristiche. I preziosi consigli ulteriori ottenuti ci aiuteranno nel proseguimento del nostro lavoro”.
> Se questo articolo ti è piaciuto, iscriviti alla Newsletter mensile al link http://eepurl.com/dpKhwL <