Un’operazione unica e di grandissima portata. Partito il 27 Luglio a Linate il cantiere per il rinnovo pista di volo dell’aeroporto milanese, è stato ultimato in perfetto timing per il primo volo del 26 Ottobre (si veda “S&A” n° 141 Maggio/Giugno 2020 a pag. 64 con https://www.stradeeautostrade.it/aeroporti-e-hub/il-progetto-di-riqualifica-delle-infrastrutture-di-volo-di-linate-prima-parte/ e https://www.stradeeautostrade.it/aeroporti-e-hub/il-progetto-di-riqualifica-delle-infrastrutture-di-volo-di-linate-seconda-parte/).
“Siamo estremamente soddisfatti e orgogliosi di quanto le nostre Maestranze sono riuscite a portare a termine nel rispetto della qualità e delle tecniche previste in Capitolato dalla SEA che ci ha affidato l’opera.
Un ulteriore riconoscimento del lavoro svolto dal Gruppo che ormai è considerato l’interlocutore ideale in quanto in possesso di tutte le competenze tecniche specifiche necessarie per questo genere di interventi – ha asserito Luca Vitali, AD del Gruppo Vitali. A fianco a lui, Roberto Paganessi, Socio di Artifoni, ha confermato che: “Un’altra prova alla nostra portata che abbiamo eseguito con tutte le nostre forze e competenze”.
Vitali, in ATI con la bergamasca Artifoni, ha avuto il compito di ammodernare le infrastrutture di volo dello scalo di Linate. L’eccezionalità del progetto è rappresentata dalle tempistiche strette, prerogativa dei lavori che riguardano gli aeroporti: l’inizio è stato per il 27 Luglio con la chiusura della relativa pista e riapertura prevista per il 27 Ottobre.
In questi 90 giorni si sono alternati team di Professionisti per affrontare al meglio le operazioni, 24 ore su 24, sette giorni su sette. L’importo dei lavori a base di appalto è stato di 21.170.083 Euro.
Un investimento per il rifacimento della pista (prima tappa di un piano di ristrutturazione e di rilancio dello scalo alle porte di Milano) in grado di sostenere un traffico di circa 300 aerei al giorno.
Al lavoro nel cantiere si sono susseguiti circa 400 Tecnici e 800 mezzi 24 ore su 24, i lavori non si sono mai interrotti e mediamente sono stati presenti nei momenti di punta 150-200 persone contemporaneamente.
La riqualificazione della pista di volo
La manutenzione straordinaria della pista di volo RWY 18/36 e il raccordo “H”
L’intervento comprende il rifacimento dell’intera superficie della pavimentazione della pista per complessivi 150.000 m² circa, la completa sostituzione dei canali di drenaggio, la riqualifica degli impianti AVL (luci pista) e la demolizione del raccordo “H” con relativo ripristino della strip di pista su cui il raccordo insisteva e la realizzazione delle condotte da impegnare come predisposizione per futuri interventi.
L’intervento su Linate è ampio e comprende anche lavori all’aerostazione. Ma, nello specifico, della pista si occupa Vitali SpA, Società di Peschiera Borromeo (MI), Capofila in ATI con la Società Artifoni SpA di Albano Sant’Alessandro (BG).
I lavori hanno riguardato l’intera pavimentazione della pista di volo 18/36 con la integrale rimozione per la generale ricostruzione della pavimentazione in conglomerato bituminoso.
È stata eseguita la riqualifica strutturale e funzionale della sovrastruttura con interventi più profondi nella parte centrale interessata dal maggior numero di transiti dei carrelli degli aeromobili per chiudersi con interventi di tipo superficiale sulle fasce laterali più esterne. Contestualmente, si è provveduto alla regolarizzazione plano-altimetrica con la rettifica del profilo longitudinale e la ridefinizione delle pendenze trasversali.
La pista, lunga 2.440 m e larga 60, è adagiata su un sedime di circa 350 ettari: le testate, ancora in cls, sono state demolite con martelloni ed è stato rimosso tutto il materiale che le componevano fino a una profondità di 80 cm. Tutto il materiale derivante dalla demolizione dei lastroni esistenti è stato recuperato e riutilizzato in ambito di cantiere: i blocchi provenienti dalle demolizioni sono stati infatti frantumati, in più fasi, in apposita area di cantiere così da poter essere usati per le sottofondazioni e per il confezionamento di conglomerati cementizi.
Il pacchetto completo è così composto: stabilizzazione a cemento per uno spessore di 30 cm, successivo strato di misto cementato di 25 cm e stesa di conglomerato bituminoso per un totale di ulteriori 25 cm. Quest’ultimo è così costituito: 12 cm di base, 7 cm di binder e 6 cm di usura, tutti e tre gli strati con bitume modificato (asfalti di tipo hard) provenienti dall’impianto Vitali di Caponago (MB).
La Taxiway Tango
La manutenzione straordinaria della Taxiway Tango ha previsto lavori simili a quelli delle altre zone della pista. L’intervento ha compreso il totale rifacimento con la ricostruzione della pavimentazione nel tratto tra l’area di De-icing e la posizione d’attesa intermedia T2, per complessivi 50.000 m² circa. È stato inoltre eseguito il ripristino della sola pavimentazione nel raccordo che collega la Taxiway Tango alla pista di volo.
Per quanto concerne le originali testate in calcestruzzo della pista di volo 18/36, si è proceduto alla loro integrale rimozione per la generale ricostruzione di tutta la pavimentazione in conglomerato bituminoso, su tutta la superficie, aumentando il comfort per passeggeri e aeromobili senza più i continui rimbalzi causati dai giunti tra i lastroni in calcestruzzo durante il rullaggio. Grazie alle lavorazioni effettuate, in futuro, sarà più agevole anche la manutenzione ordinaria.
Le opere civili per impianti e servizi
Anche gli impianti e i servizi sono stati oggetto di completo rifacimento con la realizzazione di opere civili interrate per l’impianto di alimentazione delle colonnine per aeromobili in sosta sul piazzale Nord.
Si tratta del sistema di alimentazione a 400 Hz che consentirà agli aerei di ricaricarsi con l’energia elettrica indispensabile per le attività a bordo. Le opere hanno compreso anche la sostituzione dei canali di drenaggio a lato della Taxiway, la riqualifica degli impianti AVL e la realizzazione di un nuovo cavidotto.
Sono stati sostituiti tutti i cavidotti e posate nuove basi del tipo profondo alte 70 cm. Sono stati ricablati tutti i segnali luminosi sostituendo le attuali lampade alogene con segnali di illuminazione a lampade LED.
Ai bordi e al centro pista sono stati collocati 800 elementi di segnalazione luminosa alimentati da circa 100 km di cavi che sostituiranno le precedenti illuminazioni con un notevole risparmio di elettricità.
Infine, sono stati totalmente rifatti anche il “calvert”, ovvero il sistema luminoso di avvicinamento degli aerei alla testata pista in fase di atterraggio, e i fognoli di raccolta delle acque piovane ai due lati. Si tratta di un intervento che ha riguardato circa 6 km di nuove canalette ricoperte da griglie che raccolgono l’acqua piovana (si veda “S&A” n° 139 Gennaio/Febbraio 2020 a pag. 126 con https://www.stradeeautostrade.it/cementi-e-calcestruzzi/canali-con-lunghezze-record-per-la-pista-di-linate/ a partire da giovedì 13 Febbraio 2020).
Conclusioni
La Vitali SpA ha dimostrato, com’è nel suo DNA, che “si può fare impresa” e si possono costruire infrastrutture in modo tecnicamente ineccepibile in piena sostenibilità aziendale. Concludendo la nostra visita, Luca Vitali ha infatti sottolineato che: “Non solo abbiamo ottimizzato tutti i cicli di lavoro minimizzando l’impatto ambientale con una visione diversa del modo di lavorare, ma abbiamo anche utilizzato macchine di ultima generazione con emissioni inquinanti molto basse.
Si tratta quindi di un’ulteriore “riduzione nella riduzione” perché le macchine utilizzate non soltanto sono state molte meno rispetto a quelle che si sarebbero normalmente utilizzate ma, dal canto loro, hanno anche avuto un impatto molto basso. Stiamo ovviamente parlando di automezzi Euro 5 ed Euro 6 e di macchine movimento terra e macchine stradali Stage IV, equiparabili agli Euro 6 stradali”.
Si può fare!
La Vitali è attiva da molti anni nel settore delle demolizioni con lavori, come ad esempio quello della sede della RCS, la demolizione con esplosivo di Béziers o le Torri di Zingonia per ricordare le recenti realizzazioni che hanno lasciato un segno positivo nella storia urbanistica di Milano. La demolizione della pista dell’aeroporto di Linate è stata sicuramente impegnativa da un punto di vista dimensionale.
Condotta in modo organizzato e con mezzi adatti allo scopo, ha visto il coinvolgimento di alcune macchine “fuori misura” come un escavatore Case CX dal peso operativo di 120 t, di frantumatori per il calcestruzzo ad alta capacità e installati su escavatori idraulici, di martelli demolitori di alta gamma, di impianti mobili di frantumazione e vagliatura, dumper articolati per il trasporto del materiale e pale gommate per la gestione logistica dei materiali riciclati. “Il processo è stato organizzato in modo estremamente efficiente” – ci ha spiegato Fabio Bonati, Project Manager della Vitali SpA.
Una batteria di otto escavatori attrezzati con martelli idraulici ha provveduto alla demolizione primaria di tutti gli elementi in calcestruzzo. La pavimentazione demolita è stata frantumata in loco da altri escavatori in modo da separare l’armatura di ferro presente all’interno; acciaio che è stato compattato in matasse e trasportato verso operatori specializzati per il recupero del materiale ferroso.
Il calcestruzzo è stato invece caricato e sottoposto a un trattamento che ha previsto la frantumazione primaria in un impianto mobile. Il materiale così trasformato è stato successivamente vagliato in modo da ottenere diverse granulometrie.
Questo processo, che si è svolto interamente in cantiere, ha permesso di abbassare nettamente l’influenza del cantiere verso l’ambiente circostante riducendo drasticamente il numero di veicoli coinvolti con un positivo impatto sulla circolazione stradale. Parliamo di circa 100.000 m3 di calcestruzzo armato e fondazioni in bitume/cemento che sono state completamente riciclate e riutilizzate per la nuova pista.
“Ci siamo attrezzati in modo adeguato – ha continuato Bonati – con un impianto mobile A240 della Blend in grado di fornire importanti quantitativi di conglomerato cementizio che spazia dal normale misto cementato fino al C45/55, affiancato da un impianto Euromecc destinato alla produzione del misto cementato – più di 50.000 m3 -, confezionato con il 100% di materiale riciclato”.
Il trasporto dei conglomerati e del misto cementato ha quindi richiesto l’impiego di autobetoniere e autocarri che si sono mossi nel solo perimetro del cantiere ottimizzando produttività e consumi.
La logistica ha previsto tre aree distinte: nella prima è stata effettuata la riduzione volumetrica primaria con la separazione dell’acciaio dal calcestruzzo, nella seconda area, si è proceduto alla frantumazione secondaria del materiale in arrivo dalla zona di selezione primaria, Infine, i materiali così ottenuti, sono stati spostati nella terza area dove si è provveduto alla vagliatura in modo da ottenere le granulometrie previste dal Capitolato.
Il materiale così ottenuto è stato quindi lavorato/trasformato, attraverso impianti in loco, e riutilizzato sulla pista dell’aeroporto. “Un processo che sposa perfettamente la nostra mentalità – ha asserito Fabio Bonati mentre ci accompagnava in cantiere – e che stimiamo abbia evitato l’impatto ambientale di circa 6.000 camion sulle strade cittadine per tutta la durata del cantiere.
Abbiamo trasportato in cantiere solo le quantità di materiale strettamente necessarie”. Anche il fresato dei conglomerati bituminosi esistenti, anch’esso recuperato in situ, è stato riutilizzato per i conglomerati poveri come il misto cementato.
Si parla molto di economia circolare salvo poi, alla fin dei conti, rivelarsi in molti casi solo uno slogan privo di contenuti. Nel caso dell’aeroporto di Linate le parole si sono tramutate in fatti concreti, nel rispetto dei tempi di progetto e riducendo l’impatto sull’ambiente in modo non sensibile bensì drastico a dimostrazione che – quando gli attori interessati sono all’altezza della situazione e tutte le parti in gioco, dalla Committenza, alla Progettazione, alla Direzione Lavori fino ad arrivare all’Impresa esecutrice mettono in campo il meglio che la tecnica può offrire – i risultati si ottengono e gli obiettivi si possono raggiungere.
Dati tecnici
- Stazione Appaltante: SEA SpA
- Direttore Tecnico di Vitali SpA: Ing. Marzio Ceroni
- Progetto preliminare, definitivo ed esecutivo: MCI Infrastructures Engineering Srl (Prof. Maurizio Crispino)
- RUP: Ing. Giovanni Corbo di SEA SpA
- Direzione dei Lavori: Arch. Marco Andreula di SEA SpA
- Responsabile Sicurezza: Ing. Nicola Piacenza di SEA SpA
- Project Manager: Ing. Fabio Bonati di Vitali SpA
- Esecutori dei Lavori: Vitali SpA (Capogruppo) e Artifoni SpA
- Subappaltatori: S.F.E. Elettroimpianti Srl (per gli impianti elettrici)
- Importo dei lavori: 21.170.083,00 Euro
- Durata dei lavori: 90 giorni
- Data di consegna: 27 Luglio 2019
- Data riapertura: 27 Ottobre 2019
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