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Aeroporto di Treviso: pavimentazioni con tecnologie di ultima generazione

Completato con successo il rifacimento del tappeto di usura dell’aeroporto Antonio Canova. Il risultato è stato raggiunto programmando nel dettaglio gli aspetti logistici e utilizzando tecnologie di avanguardia

Tecnologia di avanguardia per la stesa e la compattazione

Come sempre avviene negli interventi aeroportuali, la fase di messa a punto della miscela del conglomerato bituminoso, così come la sua produzione, trasporto e stesa hanno rappresentato una sfida di carattere tecnico e organizzativo, cui Gruppo Adige Bitumi ha risposto con grande attenzione.

L’Impresa ha innanzitutto realizzato una serie di test in un campo prove in scala reale (cioè riproducendo tutte le fasi di lavorazione previste a Treviso), appositamente approntato presso il proprio stabilimento di Dossobuono (VR), dove, con il supporto del laboratorio Nievelt, ha valutato le caratteristiche del mix-design del conglomerato individuato in collaborazione con la Direzione tecnica di Aer.Tre e della Direzione Lavori.

Si trattava infatti di osservare in situ la corrispondenza della miscela a quanto indicato nelle specifiche di Capitolato e di valutare sul piano prestazionale i risultati ottenuti utilizzando le stesse macchine che avrebbero poi steso e compattato il materiale in cantiere, così da mettere a punto i settaggi e definire le migliori modalità di utilizzo. Alla produzione delle circa 13.000 t è stato assegnato l’impianto di Gruppo Adige Bitumi di Pozzoleone (VI), non solo perché capace di produrre 260 t l’ora (come del resto gli altri dell’Impresa), ma per via della sua maggiore vicinanza al cantiere (40 km).

La stesa del tappeto di usura di 4 cm sulla pista di volo è stata invece realizzata da una vibrofinitrice Vögele Super 2100-3i, già impiegata con successo presso l’aeroporto di Trento, ma allestita per questo nuovo intervento con un banco a trave rigida capace di stendere fino a 11,50 m e con una barra Multiplex dotata di tre sensori all’infrarosso, in grado di ottimizzare in modo continuativo e costante il livellamento della stesa.

Il sistema invia i dati raccolti alla macchina che automaticamente si conforma a quanto impostato, consentendo quindi una livellazione più precisa e uniforme. La scelta quindi di utilizzare un banco capace di stendere a una larghezza di 11,50 m è stata determinata dalla decisione di ridurre a tre il numero di giunti longitudinali, così da migliorare la vita utile della nuova pavimentazione.