Da circa tre anni, i Gestori della rete stradale e autostradale italiana hanno aumentato sensibilmente il numero di gare d’appalto dedicate alla manutenzione delle gallerie.
La concentrazione di questi lavori è determinata sia dalla quantità di tunnel presenti in Italia (il Paese al mondo che ne ha di più dopo la Cina), sia dalla loro data di costruzione che, per la maggior parte, risale a un periodo compreso tra i primi anni Sessanta e la metà degli anni Ottanta.
A questo si deve aggiungere che, nell’ultimo decennio, le varie problematiche manutentive sono state affrontate mano mano che si presentavano, senza però che fosse mai varato un piano organico distribuito nel tempo: un’occasione mancata che oggi costringe ad aprire molti cantieri contemporaneamente.
Forse anche per questo ritardo, fino a qualche anno fa la manutenzione delle gallerie era considerata quasi marginale rispetto agli altri interventi sulle viabilità e quindi non sembrava avere bisogno di particolari conoscenze specifiche.
Complice appunto la quantità degli appalti messi in gara, oggi l’intervento su queste strutture si sta invece profilando come un’attività che necessita di un certo livello specializzazione e organizzazione. In questo quadro generale, la scarifica degli strati ammalorati dei rivestimenti – lavorazione indispensabile per il loro ripristino – gioca senz’altro un ruolo molto importante.
Per approfondire questa tematica, Giampiero Grotti, Direttore Tecnico di Grotti Srl, ha fatto alcune considerazioni sull’argomento (www.grottisrl.it).
“Livio G. Stoveri”: “Oggi il nome Grotti è quasi diventato sinonimo di scarifica dei rivestimenti delle gallerie: come siete arrivati a questo traguardo?”.
“Giampiero Grotti”: “La nostra storia comincia più di 50 anni fa, come officina dedicata alla riparazione di macchine e attrezzature per il movimento terra. Era un’attività artigianale, avviata da nostro padre con un paio di dipendenti: il classico inizio di molte realtà imprenditoriali di quel periodo.
Nel tempo il lavoro si è evoluto, soprattutto perché abbiamo sviluppato la capacità di dare risposta alle esigenze di clienti che cercavano soluzioni specifiche per affrontare applicazioni particolari.
Negli anni Novanta, alla modifica di macchine e attrezzature modificate, abbiamo affiancato una flotta a noleggio che oggi conta circa 250 unità. La svolta verso quella che poi sarebbe diventata la soluzione specifica per la scarifica speciale è invece avvenuta poco più di 20 anni fa, quando un Cliente ci chiese una macchina in grado di fresare rapidamente il rivestimento di una galleria.
Capimmo subito che quanto disponibile sul mercato non era adatto per le sue esigenze, e così modificammo un escavatore, dotandolo di braccio telescopico e installando un impianto idraulico di maggiore potenza.
Anche se con prestazioni ben lontane da quelle di oggi, quella prima macchina rappresentò l’inizio di un percorso che ci ha poi portato alla messa a punto della tecnologia GTF (marchio registrato di proprietà di Grotti Srl, N.d.A), oggi coperta da cinque brevetti”.
“LGS”: “Nel vostro sito fate continuo riferimento alla scarifica speciale: può spiegarci perché l’avete definita così?”.
“GG”: “Abbiamo aggiunto la voce speciale, né più e né meno, per lo stesso motivo per cui nel mondo delle costruzioni vengono descritte così altre attività, come ad esempio le fondazioni speciali o le demolizioni speciali.
Ci siamo infatti resi conto che quanto ottenibile con le nostre macchine doveva essere distinto dalla generica definizione di scarifica e richiedeva una voce specifica di capitolato; un problema che, tra l’altro, si rifletteva – e purtroppo ancora in parte si riflette -, sul livello dei prezzi dei listini delle Stazioni Appaltanti.
Sul piano tecnico, scarifica speciale significa alta produttività e precisione, due elementi che, oggi come non mai, stanno diventando caratteristiche imprescindibili per il ripristino dei rivestimenti delle gallerie”.
“LGS”: “Da un punto di vista dell’attività, oggi come definirebbe quindi Grotti Srl?”.
“GG”: “Una Società che ha le tre divisioni di cui dicevo; cioè, una che si occupa di noleggio a caldo e a freddo di macchine progettate e costruite specificamente per la scarifica speciale, una seconda per la progettazione e la modifica di mezzi e macchinari, e una terza che invece si dedica al noleggio di macchine movimento terra e stradali.
Da un punto degli investimenti e del fatturato, la scarifica speciale è senz’altro in continua crescita ed è quella cui guardiamo con molta attenzione. Colgo però l’occasione per sottolineare che non siamo, e non vogliamo diventare, un’Impresa, anche se chi ci ha visti lavorare come noleggiatori a caldo ci ha spesso considerato come tale. I motivi di questa scelta sono molteplici; primo fra tutti è che non intendiamo entrare in concorrenza con i nostri Clienti.
Ce n’è poi un secondo, altrettanto importante; per essere un’Impresa che si impegna con professionalità nel ripristino delle gallerie, non basta solo disporre di una tecnologia di scarifica speciale come la nostra.
Bisogna possedere conoscenze specifiche e una struttura adeguata, costituita da Personale esperto, in grado di realizzare tutte le altre lavorazioni che la manutenzione delle gallerie comporta”.
“LGS”: In cosa si distinguono le vostre macchine rispetto ad un normale escavatore dotato di una fresa?”.
“GG”: “Le macchine della serie GTF nascono da un progetto specifico per la scarifica speciale. Tutte le soluzioni strutturali, idrauliche, meccaniche ed elettroniche che abbiamo individuato, sono il frutto di esperienze che abbiamo accumulato nel corso di decine e decine di cantieri, specie come noleggiatori a caldo.
Il fatto che oggi si comincino a vedere escavatori su cui è stato montato un braccio telescopico, è stata tolta la cabina e si è installato un sistema di radiocomando, non significa che ci si trovi davanti a macchine specialistiche, anche se da fuori lo possono sembrare.
Voglio dire che sono senz’altro più produttivi rispetto a quelli di serie, ma rimangono sempre e comunque escavatori modificati; non hanno cioè le stesse caratteristiche di potenza, robustezza, affidabilità e stabilità necessarie per poter eseguire le scarifiche più impegnative e gravose, come del resto certificano i nostri brevetti. Se non sembrasse presuntuoso, in un certo senso si potrebbe dire che quelle macchine partono da dove noi eravamo già 20 anni fa”.
“LGS”: “Cosa intende esattamente?”.
“GG”: “C’è innanzi tutto il problema della potenza; gli escavatori modificati hanno comunque motori termici che non permettono di esprimere i rendimenti idraulici necessari per le applicazioni di scarifica speciale.
Le nostre macchine installano propulsori che, a secondo del modello, arrivano fino a 407 kW e quindi, grazie ad un impianto idraulico appositamente studiato – in funzione del tipo di attrezzatura utilizzata – assicurano potenze idrauliche fino a 285 kW.
Nella messa a punto della tecnologia GTF, forse la sfida più difficile è stata proprio quella di riuscire ad installare tutta quella potenza in macchine che stessero nella sagoma e nel peso per essere trasportate come normali escavatori.
Detto questo, fin dalle prime sperimentazioni abbiamo compreso che la potenza da sola non bastava, e abbiamo quindi cominciato a studiare sistemi che ci permettessero di controllarla; abbiamo trovato la risposta in un’elettronica che governa l’idraulica con software originali sviluppati su algoritmi studiati ad hoc, e quindi brevettati.
Il connubio fra la potenza idraulica e l’elettronica ci ha consentito di ottenere anche un notevole livello di precisione; le nostre macchine garantiscono infatti uno scarto massimo di profondità di +/−0,5 cm.
In termini applicativi, questo significa che è possibile eseguire un calcolo esatto di quanta malta sarà necessaria per il ripristino, prima ancora di eseguire la scarifica: una previsione che porta ad un enorme risparmio di tempo e non crea sorprese anche da un punto di vista dei conti. Altro aspetto molto importante è la robustezza strutturale; la scarifica è infatti un’applicazione molto gravosa per tutti gli organi meccanici e idraulici.
Quando, ad esempio, si fresa in calotta – situazione che richiede anche una perfetta stabilità – la macchina è soggetta a un vero e proprio bombardamento di materiale di risulta, che in alcuni punti della struttura necessita di una corazzatura e di protezioni adeguate.
Un escavatore modificato, oltre al problema del bilanciamento, in una situazione del genere richiede manutenzioni molto costose e continue, perché non è pensato per un lavoro così gravoso; lo stesso si può dire delle attrezzature, che infatti abbiamo cominciato a costruirci in proprio.
Le macchine della serie GTF sono inoltre studiate per operare nella polvere di cemento, notoriamente molto abrasiva, e hanno un braccio progettato per sostenere le continue sollecitazioni a fatica, cui la potenza dell’attrezzatura lo sottopone, senza però necessitare di frequenti regolazioni.
Tutto questo si traduce in cicli manutentivi più lunghi e quindi anche in una maggiore produttività, che nelle nostre macchine indichiamo in un minimo di 3 m3/ora. È un dato volutamente molto conservativo, perché l’esperienza ci ha insegnato che con i calcestruzzi ammalorati di alcune gallerie italiane possiamo senza problemi arrivare anche a un valore di produzione doppio rispetto a quello”.
“LGS”: “Ritiene che per alcune tipologie di interventi tutta la potenza espressa dalle vostre macchine sia davvero necessaria?”.
“GG”: “Si possono scarificare tre centimetri anche con un normale escavatore, e infatti qualcuno ci prova, anche se con risultati a volte discutibili da un punto della precisione e dell’uniformità.
Quando si cominciano a superare i 10 cm, condizione oggi tutt’altro che rara, la musica però cambia, perché si devono necessariamente aumentare il numero delle passate, e quindi rallentare la produzione. Questo approccio al lavoro – mi lasci dire generico – poteva andar bene fino a qualche anno fa, quando gli interventi erano sporadici.
Oggi l’intera rete stradale e autostradale italiana è carica di lavori di ripristino di gallerie e di altre opere, e questo crea enormi problemi per l’esercizio. Basti pensare a quanto successo la scorsa estate nel tratto dell’A12 tra Genova e la Spezia o agli inevitabili disagi al traffico che si verificano in alcuni tratti della A14 e in qualsiasi altra viabilità in cui ci sono molte gallerie chiuse per lavori.
In questo momento, i Gestori delle varie reti devono da un lato confrontarsi con la necessità di realizzare una serie concentrata d’interventi, ma dall’altro di guardare e considerare le esigenze dell’utenza.
Non è un caso se Autostrade per l’Italia, oltre ad aver messo a fuoco un programma di manutenzione molto articolato, si sia dimostrata particolarmente attenta a questo aspetto. È stata infatti la prima a lanciare un’applicazione scaricabile su telefono cellulare, che rimborsa chi, a causa dei lavori, impiega un tempo superiore al normale per percorrere una determinata tratta.
Fare presto, oltre che fare bene, è dunque diventata la parola d’ordine; quindi, per rispondere alla sua domanda, direi che c’è proprio bisogno di tutta quella potenza anche per lavori in cui potrebbero essere impiegate macchine non specifiche, perché la partita si gioca tutta sul tempo. C’è poi l’argomento economico; una macchina che produce da tre a quattro volte i metri cubi all’ora di un’altra costa meno al metro cubo, indipendentemente dal prezzo di noleggio”.
“LGS”: “Il tema dei prezzi è sempre un argomento difficile nel mondo degli appalti pubblici italiani: come vede la situazione per quanto riguarda la scarifica speciale?”.
“GG”: “Sei o sette anni fa, forse scherzosamente, le avrei risposto tragica; oggi mi limito a dire complessa.
Pensi che quando cominciarono ad uscire le prime gare di manutenzione delle gallerie, né le Imprese, né soprattutto gli Enti Appaltanti avevano compreso cosa davvero fosse la scarifica speciale; la rimozione degli strati ammalorati era poco considerata, anche da un punto di vista del valore. Basti dire che i prezzi erano gli stessi della scarifica delle pavimentazioni stradali, cioè quasi dieci volte meno di quello che avrebbero dovuto essere.
Gli unici valori adeguati erano quelli riferiti dell’idrodemolizione, che era remunerata meglio, perché erroneamente considerata più produttiva, cosa vera solo quando ci si trova in presenza di armature o si esegue la scarifica meccanica con mezzi e attrezzature non adeguate.
La serie GTF, per precisione e potenza, ha dimostrato di essere un metodo di scarifica che in realtà è più produttivo e preciso rispetto all’idrodemolizione, che appunto rimane risolutivo solo per la rimozione di calcestruzzi armati e fortemente armati, o, in alcuni casi, per interventi molto superficiali. Per questo, i due sistemi sono complementari e non in competizione; le Imprese più accorte lo hanno capito, e infatti li usano entrambi, secondo le esigenze.
Oggi il livello di prezzi si può comunque definire come una situazione a macchia di leopardo, nel senso che alcuni importanti Enti Appaltanti hanno prezzi congrui, altri insistono a mettere nei listini prezzi inadeguati e obsoleti.
Chi sta davvero cambiando il mercato da un punto di vista tecnico ed economico sono le Società di ingegneria, che hanno compreso bene i vantaggi della scarifica speciale e la prescrivono sempre più frequentemente, specie per interventi particolari, come ad esempio i tagli strutturali”.
“LGS”: “Quindi, si può parlare di un miglioramento della situazione sul piano tecnico e del mercato?”.
“GG”: “Direi di sì e credo che si stia andando verso un innalzamento del livello da tutti i punti vista, anche se in Italia siamo ancora lontani dagli standard con cui ci dobbiamo confrontarci quando operiamo in Germania, Svizzera e Austria, dove la tecnologia GTF è ampiamente riconosciuta.
Purtroppo esiste ancora il solito vecchio problema del mercato delle costruzioni italiano, dove tutto gira unicamente intorno al prezzo; è il motivo che ha sempre spinto le nostre Imprese più qualificate ad andare all’estero”.
“LGS”: “Da quanto dice, appare comunque che in Italia esista un mercato della scarifica speciale…”.
“GG”: “Oggi la manutenzione delle gallerie e il ripristino dei loro rivestimenti, per dimensioni e numero di appalti, è un settore indubbiamente interessante, anche per Imprese importanti che forse prima la snobbavano, ma purtroppo attira anche realtà non strutturate, che vedono in quel tipo di appalti un’occasione per crescere. Ci è capitato di ricevere per la stessa gara cinque o sei richieste di noleggio nel giro di un paio giorni.
Abbiamo quindi sotto gli occhi la fotografia della situazione, e devo dire che ci sono alcune Imprese che hanno studiato bene il tema del ripristino del rivestimento delle gallerie e hanno quindi capito, come sia un lavoro che richiede metodo e un certo grado di specializzazione. Accanto a questa professionalità notiamo però anche un livello di improvvisazione abbastanza diffuso.
Ce ne rendiamo conto dalle domande che ci vengono rivolte, e dal fatto che, complici prezzi ancora non del tutto adeguati, la prima considerazione sia sempre e solo quella economica. Non avendo colto le specificità del tema, alcune Imprese vogliono prendere i lavori a suon di ribassi, non capendo che deprimono i propri margini e tutto il mercato.
Appare poi evidente che non esiste un’organizzazione adeguata del cantiere di cui tutto il ciclo manutentivo delle gallerie necessità. Cogliamo questa mancanza anche dal fatto che, alle volte, per i noleggi a freddo ci vengono richieste macchine per tempi tre o quattro volte superiori a quelli effettivamente necessari per eseguire il lavoro.
L’idea è quella di avere la tecnologia GTF a disposizione ad un prezzo molto basso e poi tenere ferma la macchina, come se fosse un normale escavatore: quello è il primo sintomo di un cantiere disorganizzato che durerà più del dovuto e non produrrà margini.
Purtroppo il mercato italiano delle costruzioni è fatto ancora di realtà di questo tipo, in cui si cerca di recuperare con i ribassi la marginalità che non si riesce ad ottenere con la tecnologia e l’organizzazione. C’è poi anche il problema della formazione del Personale, un aspetto che curiamo molto, ma che in alcuni cantieri non vediamo tenuto in adeguata considerazione.
Nonostante le più importanti funzioni delle nostre macchine siano fortemente automatizzate – e quindi relativamente semplici per chi ha un minimo di esperienza – quando le noleggiamo freddo, fra le condizioni contrattuali, richiediamo che tutti gli operatori frequentino il Corso obbligatorio teorico e pratico con test finale, solo passato il quale sono abilitati”.
“LGS”: “Nel descrivere la manutenzione delle gallerie, ha parlato di metodo: cosa intende esattamente?”.
“GG”: “Come spesso diciamo durante le nostre presentazioni alle Società d’ingegneria e agli Enti appaltanti, la manutenzione delle gallerie richiede un’industrializzazione del cantiere, che prevede più lavorazioni contemporaneamente per permettere la riapertura al traffico dell’infrastruttura nel tempo più breve possibile. Esaminando alcuni progetti si intuisce la mancanza di un’impostazione che consenta di concatenare in modo organizzato tutte le operazioni dell’intervento.
La tecnologia GTF fa bene la sua parte, ma non basta, perché è solo la prima di molte lavorazioni, ed è quella che deve essere davanti a tutte le altre. Questo implica, ad esempio, che se si vuole davvero industrializzare il cantiere ed eseguire più lavorazioni contemporaneamente, bisogna prevedere un sistema di abbattimento delle polveri, per consentire a chi lavora dietro alla macchina che scarifica di operare in modo efficiente, e non in una nuvola di calcestruzzo in sospensione; una situazione che è tra l’altro anche contraria alle Norme della sicurezza.
Quando operiamo in Germania, Austria e Svizzera, quasi sempre con la modalità di noleggio a caldo, il problema è risolto senza troppe difficoltà con un escavatore a risucchio collegato direttamente all’attrezzatura grazie ad un convogliatore da noi progettato, che permette di catturare alla fonte la produzione della polvere.
In Italia ci si scontra sempre con il problema dei prezzi e, soprattutto, con Capitolati in cui gli Enti Appaltanti prendono raramente in considerazione l’aspirazione, forse proprio perché molto onerosa.
Rimane il fatto che la polvere va eliminata, e quindi ci si deve affidare al vento naturale prevalente in galleria: per farlo bisogna però condurre uno studio preventivo con anemometri e altre strumentazioni, anche se in realtà solo in pochi casi questo garantisce che il flusso dell’aria e la sua direzione siano sempre costanti.
È dunque sempre meglio predisporre un sistema di ventilazione artificiale, che però a sua volta impone uno studio per capire la potenza necessaria in rapporto alla sezione della galleria”.
“LGS”: “La vostra esperienza in altri Paesi senz’altro vi consente di fare dei confronti: quali le altre considerazioni in merito?”.
“GG”: “Oltre alle differenze organizzative e procedurali molto marcate di cui ho parlato, notiamo come i rivestimenti su cui siamo chiamati ad operare non siano così ammalorati come quelli italiani, che spesso mostrano davvero i segni di anni di mancate manutenzioni.
Questo aspetto e il fatto i calcestruzzi hanno resistenze caratteristiche che sono nettamente superiori e possono anche passare i 45 MPa mettono ancora più in luce i vantaggi offerti dalle nostre macchine”.
“LGS”: “Come vede il futuro della vostra attività?”.
“GG”: “A breve termine contiamo di portare a sette le macchine della flotta e di aumentare il numero delle attrezzature di nostra produzione. Quelle disponibili sul mercato non sono infatti pensate per operare con le portate e le pressioni che servono per sfruttare al meglio la potenza resa disponibile dal sistema GTF e per lavorare in situazioni così gravose, in particolare quelle che richiedono alta profondità.
Raggiunto questo traguardo, continueremo ad evolvere la tecnologia GTF e ad utilizzarla per altre applicazioni oltre alla scarifica, come del resto già facciamo. Abbiamo anche ricevuto delle richieste per il settore ferroviario e stiamo mettendo a fuoco un progetto di cui al momento preferirei non parlare.
Intendiamoci: fra i nostri programmi non c’è quello di diventare un Produttore di macchine e attrezzature, non lo vogliamo e non avremmo neanche la struttura per farlo. Tutto quanto realizziamo è progettato e costruito a nostro uso e consumo.
È forse ancora più evidente per le attrezzature, che realizziamo in pochi esemplari con componenti studiati appositamente, e quindi a volte molto costosi. È un modo di operare che un vero Produttore non avrebbe interesse a perseguire, perché pressato dall’economia di scala e dai cicli industriali.
Un altro aspetto che intendiamo sviluppare è la consulenza – intesa come individuazione del miglior metodo di lavoro per un determinato progetto – così che si possa sempre ottenere la massima produttività delle nostre macchine. È un’attività che spesso ci viene richiesta dalle Imprese e dai Progettisti e con la quale mettiamo a loro servizio l’esperienza accumulata in tanti cantieri.
Vedo dunque un futuro pieno di tanti elementi concreti, ma anche di molte idee e progetti… che vuole che le dica, dopo tutto siamo romagnoli, non riusciamo a scindere completamente il lavoro e la realtà dall’immaginazione”.
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