Condividi, , Google Plus, LinkedIn,

Stampa

Pubblicato in:

Un impianto importante per una città importante

Nel sito produttivo della Frantoio Fondovalle Srl a Bologna è in corso un processo di profondo rinnovamento con macchinari tecnologicamente avanzati, tra cui spicca l’impianto discontinuo Marini Top Tower 3000 P per la produzione di conglomerato bituminoso, con uno stoccaggio del prodotto finito fino a 72 ore e l’immissione di riciclato per una percentuale del 60%. Ne abbiamo parlato con Stefano Lucchi, Titolare della Frantoio Fondovalle Srl

sfondo ok marini

La Frantoio Fondovalle Srl guarda al futuro con la riqualificazione di una delle sue aree produttive, situata in posizione strategica in prossimità dell’aeroporto Guglielmo Marconi di Bologna, della tangenziale e dell’autostrada, e destinata ad acquisire un’importanza crescente per le attività del Gruppo.

In quest’ottica si inserisce la decisione di dotarsi del Top Tower 3000 P, di fondamentale importanza sia per la tecnologia Marini – che consente di stoccare il prodotto finito nei sili fino a 48-72 ore, con necessità quasi nulle di riscaldamento – sia per le possibilità di utilizzo del RAP tramite riciclaggio all’anello o nel mescolatore che, in forma combinata, permettono di raggiungere percentuali di riciclato fino al 60%.

Nella nostra visita presso il sito, dove abbiamo potuto vedere l’impianto già in funzione, abbiamo posto alcune domande al Legale Rappresentante di Frantoio Fondovalle Srl, Stefano Lucchi.

  • Top Tower 3000 P
    1 marini
    La barra di essiccazione-filtrazione del Top Tower 3000 P
“Strade & Autostrade”: “Vuole parlarci di Frantoio Fondovalle Srl e della sua storia? Di che tipo di lavori vi occupate e qual è il vostro raggio di azione sul territorio?”.

“Stefano Lucchi”: “La nostra Azienda nasce nel lontano 1964 per volontà di mio padre Luigi, il quale aveva come attività principale l’estrazione e la frantumazione del materiale litoide, che veniva estratto dal fiume Panaro. Il raggio d’azione era quindi allora limitato all’alta valle del fiume Panaro.

Negli anni Novanta, terminati gli studi, siamo entrati in Azienda io e mia sorella, Claudia Lucchi, e abbiamo cercato di rafforzare quei concetti che ritenevamo importanti, legati in particolar modo a qualità e innovazione.

Abbiamo cercato dunque di creare sinergie con Aziende leader del settore e di acquisirne altre: ciò ha consentito alla Società di allargare il suo raggio di intervento a tutta la regione.

Le nostre attività sono numerose, ma è necessario distinguere fra la produzione di conglomerati bituminosi, inerti, riciclati, misti cementati, calcestruzzi e attività edili infrastrutturali e stradali.

Le attività di produzione vengono eseguite prevalentemente su scala regionale, con percentuali molto ridotte nelle regioni vicine, quali in particolare Toscana e Lombardia.

Per quanto riguarda invece l’attività infrastrutturale ed edile, l’Impresa stradale avviata a partire dagli anni Duemila opera attualmente su tutto il territorio nazionale.

Nell’anno 2010, il Gruppo Frantoio Fondovalle – con delibera del Consiglio di Amministrazione della Società – si è dotato di un Codice Etico. Il documento va letto come strumento suscettibile di modifiche e di integrazioni in funzione dei mutamenti interni ed esterni all’Azienda, nonché delle esperienze acquisite nel corso del tempo.

Tutto ciò al fine di assicurare la piena coerenza tra i valori guida assunti come principi fondamentali della Società e i comportamenti da tenere secondo quanto stabilito nel Codice Etico”.

  • Frantoio Fondovalle
    2 marini
    Stefano Lucchi, Titolare, e Germano Bernardoni di Frantoio Fondovalle
“S&A”: “Entrando nello specifico della vostra area produttiva bolognese in cui ci troviamo oggi, ci vuole parlare nel dettaglio del processo di riqualificazione di cui è oggetto? Quando ha avuto inizio e per quando è prevista la fine lavori?”.

“SL”: “Noi abbiamo vari impianti per la produzione di conglomerato bituminoso. L’ultimo acquisto è appunto questo sito produttivo di Bologna, che come si può vedere è ubicato a ridosso dell’aeroporto Marconi, della tangenziale e dell’autostrada.

Si tratta di un sito produttivo di vecchia data, che comprendeva due impianti: uno per la produzione di conglomerato bituminoso e uno per la produzione di conglomerato cementizio.

Tali impianti si presentavano in condizioni non ottimali per la produzione, in quanto ormai obsoleti sia dal punto di vista ambientale che tecnologico. A seguito dell’acquisizione dell’area, avvenuta nell’anno 2016, la Società si è trovata a valutare due possibili strade alternative: la prima avrebbe comportato un investimento piuttosto oneroso su un intervento di manutenzione straordinaria, mentre la seconda, più radicale, prevedeva lo smantellamento degli impianti preesistenti e la loro sostituzione con impianti tecnologicamente avanzati.

Anche le agevolazioni fiscali con la 4.0 ci hanno facilitato nella scelta di optare per la seconda soluzione, puntando su macchinari innovativi. Io sostengo che una città importante come Bologna debba avere impianti altamente tecnologici come quelli ubicati in questo sito produttivo, orientati a creare un sempre minor disagio ai residenti della zona, sia in termini acustici che ambientali, riducendo sia le emissioni in atmosfera che il rumore.

Il progetto è stato curato nei minimi particolari dal Progettista Ezio Dallari e dal Direttore Tecnico Eleonora Dallari e il montaggio seguito direttamente, grazie alla forte esperienza pluriennale, da mio cognato Germano Bernardoni”.

“S&A”: “In questa dotazione di prim’ordine spicca la presenza del Top Tower 3000 P: quali sono le considerazioni che vi hanno portato a sceglierlo?”.

“SL”: “La scelta del Top Tower 3000 P è stata naturale, poiché quasi tutti gli altri impianti dell’Azienda sono provenienti da Marini, che reputiamo un’Azienda leader del settore, capace di soddisfare le nostre esigenze e trovare la chiave giusta per la soluzione ai nostri problemi.

Tra Frantoio Fondovalle Srl e Marini c’è quindi un rapporto di collaborazione e di sinergia ormai consolidato negli anni, e questo nuovo impianto non fa eccezione. È dotato di molti optional, perché si trova in un’area di grande importanza strategica, con esigenze differenti da quelle di impianti più lontani dal centro abitato.

La particolarità di questo impianto rispetto ad altri in nostro possesso è la capacità di stoccaggio importante del prodotto finito: abbiamo quattro silos da 70 m3 l’uno, suddivisi in due parti. Possiamo quindi stoccare una produzione di circa 280 m3: 18-19 bilici di materiale.

Tre di questi silos hanno la possibilità di tenere il materiale in temperatura per molte ore, dalle 48 alle 72: in altre parole, due o tre giorni.

Questo è un aspetto di primaria importanza, richiesto dalla Società al fine di soddisfare le esigenze del mercato locale, perché per i lavori di manutenzione in ambito urbano, senza un impianto con tale caratteristica, si avrebbero molte più spese energetiche per i continui avviamenti e arresti e perdite di tempo per l’attesa del materiale.

Tra l’altro, producendo la sera precedente all’intervento, riusciamo a programmare in modo ottimale il lavoro delle squadre, che sono numerose e operano con tipologie di materiale diverse, rendendolo disponibile a piè d’opera già dal primo mattino e in temperature tali da garantire la qualità del risultato finale. Dall’investimento compiuto ci aspettiamo quindi un ritorno già nell’immediato”. 

  • Marini
    3 marini
    Il silo dei filler
  • Conglomerati
    4 marini
    Il silo di deposito per lo stoccaggio a lunga durata
“S&A”: “Da quando è in funzione l’impianto?”.

“SL”: “Abbiamo iniziato in Luglio con le prime produzioni, e al momento stiamo testando la macchina: siamo quindi in fase di avviamento, ma l’impianto è già operativo e lo stiamo utilizzando per i nostri cantieri nella Città Metropolitana di Bologna e le reti stradali gestite dall’ANAS che, insieme all’aeroporto, alla tangenziale e all’autostrada, costituiscono il bacino di lavoro principale cui è orientata la scelta del Top Tower 3000 P, dal momento che richiedono la produzione di una grande quantità e qualità di materiale”.

“S&A”: “Un’altra caratteristica del Top Tower 3000 P, ma più in generale degli impianti Marini, è la presenza di tecnologie che consentono l’introduzione di alte percentuali di materiale riciclato nella miscela: qual è la percentuale di RAP utilizzata in questo cantiere, e più in generale quanta importanza riveste il riciclato nella vostra metodologia di lavoro?”.

“SL”: “L’importanza dell’immissione di riciclato è oggi fondamentale, anche perché purtroppo gli Enti Pubblici realizzano sempre meno infrastrutture nuove e sono sempre più orientati verso lavori di manutenzione.

Quest’ultima comporta la fresatura della piattaforma esistente e la reimmissione di prodotto finito: se si rimuove un 100% di fresato è possibile reimmettere nel nuovo ciclo produttivo solo una piccola percentuale (RAP).

Penso comunque che in futuro l’orientamento sarà quello di innalzare sempre di più le percentuali di riciclato, e questo impianto ci permette di immettere il RAP in due linee, una a freddo e una a caldo, dove separatamente si può arrivare anche a un 40% per ogni linea di riciclato, mentre unendo le due linee si può raggiungere anche il 60%.

C’è anche la possibilità di produrre conglomerati tiepidi schiumati, in cui si può ottenere addirittura il 100% di riciclato, ma anche in questo caso la condizione necessaria è che il capitolato ne consenta l’impiego.

Quest’ultima era comunque un’opzione consentita dal kit opzionale per la schiumatura previsto da Marini, e noi, sempre nell’ottica di dotarci di un impianto completo e tecnologicamente avanzato, abbiamo deciso di farlo installare.

Più in generale, stiamo investendo nell’impiantistica allo scopo di utilizzare sempre più i nostri materiali riciclati e salvaguardare quelli pregiati. Nella stessa direzione si muove il nostro laboratorio interno diretto da Luca Banorri, che segue il prodotto e i Capitolati, cercando sempre di creare formule nuove: si trova nel sito produttivo di Spilamberto e lo consideriamo il nostro fiore all’occhiello”.

  • stoccaggio
    5 marini
    Le cisterne del bitume
  • filler
    6 marini
“S&A”: “Qual è il vostro giudizio complessivo sull’impianto? Che tipo di assistenza vi è stata e vi viene fornita da Marini? Ne siete soddisfatti?”.

“SL”: “Il rapporto con Marini è buono. Non abbiamo avuto dubbi nella scelta del Top Tower 3000 P, anche perché abbiamo alle spalle un’esperienza ormai pluriennale di collaborazione su altri impianti.

In totale, noi ne abbiamo cinque per la produzione di conglomerato bituminoso, di cui quattro sono di provenienza Marini: si tratta quindi di un partner ormai abituale, che gode della nostra fiducia e ci offre soluzioni soddisfacenti.

C’è anche un vantaggio di natura logistica nella vicinanza della loro sede di Alfonsine (RA) che, trovandosi a circa un’ora di distanza, consente tempi di intervento rapidi in caso di necessità”.

>  Se questo articolo ti è piaciuto, iscriviti alla Newsletter mensile al link http://eepurl.com/dpKhwL  <