Mezzo secolo di storia e la ferrea volontà di proseguire nel segno dell’innovazione e della sostenibilità. Co-bit – azienda di Lonate Pozzolo (VA) attiva nel settore della produzione di conglomerati bituminosi – punta a consolidare la propria posizione nel mercato riaffermando il proprio impegno nell’efficientamento dei processi grazie alle più recenti tecnologie digitali e anche all’intelligenza artificiale. Un impegno determinato anche a dare risposta alle sfide poste dall’economia circolare e dalla necessità di ridurre l’impatto ambientale delle attività antropiche sull’ecosistema.
Per conoscere più da vicino l’azienda e per scoprire quali strategie Co-bit sta mettendo in campo per consolidare il proprio business, abbiamo intervistato Amedeo Fontana, Consigliere delegato, Renzo Pravettoni, Socio e Procuratore, e Andrea Fabbro, Responsabile del laboratorio di ricerca e sviluppo. Ad Amedeo Fontana abbiamo chiesto di illustrarci lo scenario in cui oggi si muove l’azienda, i punti di forza dell’azienda e il suo slancio verso il futuro. Con Renzo Pravettoni parliamo invece delle più recenti tecnologie e soluzioni implementate nei processi produttivi. Infine ad Andrea Fabbro abbiamo chiesto quali sono le attività e le direttrici di sviluppo sui nuovi materiali e per produzioni sempre più sostenibili.
Com’è cambiato il mercato negli ultimi anni e quali sono le sfide che oggi pone alle aziende del vostro settore?
Il mercato ha subito notevoli cambiamenti negli ultimi anni. Le principali sfide che affrontiamo oggi riguardano la sostenibilità ambientale e l’innovazione tecnologica. C’è una crescente domanda di prodotti che abbiano un minor impatto sull’ambiente ma che, allo stesso tempo, mantengano elevati standard di qualità e durabilità. Inoltre, la digitalizzazione e l’automazione stanno trasformando i processi produttivi, richiedendo un continuo aggiornamento delle competenze e degli impianti.
Quali sono le caratteristiche che più contraddistinguono la proposta commerciale di Co-bit?
La nostra proposta si basa su tre pilastri fondamentali: qualità, innovazione e sostenibilità. Offriamo una vasta gamma di conglomerati bituminosi, dai prodotti standard per strade comunali fino a miscele speciali per autostrade, piste aeroportuali e strade Anas. La nostra forza sta nella capacità di personalizzare i prodotti in base alle esigenze specifiche dei clienti, grazie al nostro impianto all’avanguardia e al laboratorio interno.
I vostri prodotti, fra le altre, vantano anche la certificazione ReMade. Che cosa significa e perché rappresenta un valore aggiunto?
La certificazione ReMade in Italy attesta la percentuale di materiale riciclato o riutilizzato nei nostri prodotti. È un riconoscimento importante che dimostra il nostro impegno concreto per l’economia circolare e la riduzione dell’impatto ambientale. Rappresenta un valore aggiunto perché offre ai nostri clienti la garanzia di utilizzare prodotti sostenibili, in linea con le crescenti esigenze di rispetto ambientale nel settore delle costruzioni.
Qual è l’impegno di Co-bit per l’innovazione tecnologica?
L’innovazione tecnologica è al centro della nostra strategia aziendale. Investiamo costantemente nell’aggiornamento dei nostri impianti e nelle attività di ricerca e sviluppo. Il nostro impianto Ammann Universal S360 è uno dei più avanzati in Italia e ci permette di sperimentare nuove tecniche produttive. Inoltre, il nostro laboratorio interno è dotato di strumentazioni all’avanguardia per lo sviluppo e il test di nuovi prodotti.
Quale, invece, quello in favore della sostenibilità ambientale?
La sostenibilità ambientale è una priorità per Co-bit. Abbiamo implementato diverse soluzioni per ridurre l’impatto ambientale della nostra produzione. Tra queste, il sistema di riciclo a caldo del materiale fresato, che ci permette di riutilizzare fino al 60% del granulato di conglomerato bituminoso ricavato dal fresato stradale, e la tecnica della schiumatura del bitume per produrre conglomerati a basse temperature. Inoltre, abbiamo un sofisticato sistema di filtrazione delle emissioni e utilizziamo pannelli fotovoltaici per produrre parte dell’energia che consumiamo.
Cosa c’è nel futuro di Co-bit?
Il futuro di Co-bit è orientato verso una sempre maggiore integrazione tra innovazione tecnologica e sostenibilità ambientale. Stiamo lavorando allo sviluppo di nuovi prodotti con un contenuto sempre più elevato di materiali riciclati e a basso impatto ambientale. Inoltre, puntiamo a ottimizzare ulteriormente i nostri processi produttivi attraverso l’uso di tecnologie digitali e di intelligenza artificiale. Un passo importante in questa direzione è l’investimento che abbiamo fatto in un nuovo impianto Euromecc che utilizza tecniche di riciclaggio a freddo per la produzione di conglomerati.
Tra i principali vantaggi ambientali troviamo l’eliminazione della fase di riscaldamento degli inerti, che si traduce in un notevole abbattimento del consumo di combustibile e la quasi totale eliminazione delle emissioni in atmosfera. Inoltre, potremo utilizzare fino al 100% di materiali di recupero nelle nostre miscele. Questo investimento si allinea perfettamente con la nostra visione di un’azienda sempre più sostenibile e all’avanguardia tecnologicamente. Il nostro obiettivo è mantenere la nostra posizione di leader nel settore, continuando a offrire prodotti di alta qualità nel rispetto dell’ambiente e anticipando le esigenze future del mercato in termini di sostenibilità e circolarità dei materiali.
Renzo Pravettoni – Socio e Procuratore
Quali soluzioni avete implementato nel ciclo produttivo per il riciclo a caldo del materiale fresato?
Abbiamo implementato un sistema avanzato per il riciclo a caldo del materiale fresato basato sulla tecnologia Ammann RAH60. Questo sistema ci permette di reintrodurre nel ciclo produttivo fino al 60% del fresato stradale, una percentuale notevole che ci pone all’avanguardia nel settore. La sfida principale nel riciclaggio del fresato è sempre stata la gestione della temperatura. Il materiale RAP deve essere riscaldato a 120-130°C, ma non può superare i 160°C per evitare danni al bitume. La tecnologia RAH60 risolve questo problema in modo ingegnoso.
Il sistema utilizza un essiccatore a flusso parallelo per il materiale RAP, che evita il danneggiamento immediato del bitume. Contemporaneamente, gli aggregati inerti vergini vengono riscaldati in un essiccatore separato a temperature più elevate. Successivamente, il materiale RAP e gli aggregati vergini vengono miscelati, con questi ultimi che fungono da seconda fonte di calore per raggiungere la temperatura ideale di miscela.
Questo approccio ci permette di ottenere un conglomerato di alta qualità con una percentuale significativa di materiale riciclato, riducendo la necessità di nuovi aggregati e bitume. Il risultato è un prodotto più sostenibile e economicamente vantaggioso, senza compromettere le prestazioni.
Con quali tipologie di filtri vengono trattate le emissioni di fumi e odori in ambiente?
Per il trattamento delle emissioni utilizziamo un sistema di filtrazione all’avanguardia basato sulla tecnologia del filtro a maniche Ammann. Questo sistema è progettato per garantire la massima efficienza nella riduzione delle particelle di scarico, con perdite minime di pressione e calore. Il nostro impianto è dotato di 704 maniche in feltro Nomex, che offrono una superficie filtrante totale di 1.180 m2. Questo sistema garantisce un efficace abbattimento delle polveri e dei fumi, permettendoci di rispettare ampiamente le più severe normative in materia di emissioni. Inoltre, abbiamo implementato un sistema di monitoraggio continuo delle emissioni per garantire sempre il massimo controllo.
Grazie a queste tecnologie avanzate, siamo in grado di controllare efficacemente non solo le emissioni di polveri ma anche di ridurre significativamente gli odori associati al processo produttivo, assicurando un impatto minimo sull’ambiente circostante e sulla qualità dell’aria.
Come l’utilizzo di software innovativi può semplificare e migliorare l’interfacciamento fra operatore e impianto? Con quali vantaggi?
Recentemente abbiamo adottato il software KontrolON, un sistema di monitoraggio integrato per gli impianti di produzione. Questo software permette un controllo in tempo reale di tutti i parametri di produzione, dalle emissioni ai consumi energetici, dai ritmi di produzione a eventuali malfunzionamenti.
I vantaggi sono molteplici: ottimizzazione dei processi, riduzione degli sprechi, miglioramento della qualità del prodotto e aumento della sicurezza. Inoltre, l’interfaccia user-friendly semplifica notevolmente il lavoro degli operatori, permettendo una gestione più efficiente dell’intero impianto. Stiamo per installare il sistema di controllo as1 ARGON View di Ammann, un software all’avanguardia che rivoluzionerà il modo in cui gestiamo il nostro impianto. Questo sistema offre un’interfaccia utente estremamente moderna e intuitiva, che fornisce agli operatori e all’azienda gli strumenti necessari per incrementare rispettivamente l’efficienza operativa e la redditività.
Il sistema utilizza animazioni intuitive in cui gli elementi importanti vengono evidenziati, mentre quelli secondari rimangono sullo sfondo. Questo approccio visivo aiuta gli operatori a monitorare correttamente i processi, facendo davvero la differenza nella gestione quotidiana dell’impianto. L’adozione di questo sistema rappresenta un importante passo avanti nella digitalizzazione e nell’automazione del nostro impianto, posizionandoci all’avanguardia nel settore in termini di efficienza operativa e gestione intelligente dei processi produttivi.
Andrea Fabbro – Responsabile laboratorio ricerca e sviluppo
Quali ricerche state effettuando per riuscire a produrre conglomerati bituminosi a temperature più basse o a tiepido?
Il nostro laboratorio sta conducendo diverse ricerche in questa direzione. Stiamo sperimentando l’uso di additivi che permettono di abbassare la temperatura di lavorazione del conglomerato bituminoso senza compromettere le sue proprietà meccaniche. Inoltre, stiamo perfezionando la tecnica della schiumatura del bitume, che consente di produrre conglomerati a temperature più basse rispetto ai metodi tradizionali. L’obiettivo è ridurre il consumo energetico e le emissioni durante la produzione, mantenendo inalterata la qualità del prodotto finale.
La tecnologia Ammann Foam sfrutta la schiumatura del bitume con acqua, un processo che può essere utilizzato in impianti sia continui sia discontinui. Uno dei principali vantaggi di questa tecnica è che non richiede l’uso di additivi chimici, rendendola facilmente integrabile anche in impianti esistenti. Queste ricerche ci stanno permettendo di sviluppare prodotti che mantengono le stesse prestazioni dell’asfalto tradizionale ma con un impatto ambientale significativamente ridotto. Siamo convinti che l’asfalto a basse temperature giocherà un ruolo determinante nel futuro del nostro settore, contribuendo a una costruzione stradale più sostenibile ed efficiente.
Quali sono le sperimentazioni in atto per produrre asfalti sfruttando materiali di recupero provenienti anche da altri ambiti che non siano quello stradale?
Il nostro laboratorio sta conducendo diverse sperimentazioni innovative per l’utilizzo di materiali di recupero nella produzione di asfalti, in linea con i principi dell’economia circolare e dello sviluppo sostenibile. Per alcune nostre miscele utilizziamo aggregati artificiali ricavati dalle scorie prodotte dalla lavorazione di acciai, che possono essere utilizzato nelle miscele bituminose e cementizie come aggregati CAM in quanto materiali inerti 100% di recupero in sostituzione di pietrischi provenienti dalla frantumazione delle rocce. È in corso una sperimentazione per l’utilizzo di materiali ottenuti dal trattamento di ceneri pesanti provenienti da processi di termovalorizzazione di rifiuti solidi urbani in sostituzione della sabbia naturale proveniente da attività estrattiva.
Invece l’utilizzo del polverino di gomma riciclata proveniente da pneumatici fuori uso (PFU) permette di creare una pavimentazione stradale con prestazioni meccaniche superiori e, tra gli altri vantaggi, una riduzione del 50% del rumore percepito dall’orecchio umano. L’obiettivo di queste ricerche è duplice: da un lato, ridurre l’impatto ambientale della nostra produzione attraverso l’uso di materiali di recupero; dall’altro, migliorare le prestazioni del conglomerato bituminoso, sfruttando le proprietà specifiche di questi materiali innovativi. Siamo convinti che queste sperimentazioni rappresentino il futuro del settore, permettendoci di creare pavimentazioni stradali più sostenibili, durature e performanti.
Che tipi di test state svolgendo al fine di garantire le stesse condizioni di sicurezza per i conglomerati realizzati con materiali innovativi destinati all’uso stradale e aeroportuale?
La sicurezza è la nostra priorità assoluta, soprattutto quando si tratta di applicazioni critiche come quelle stradali e aeroportuali. Per i conglomerati realizzati con materiali innovativi, effettuiamo una serie di test approfonditi. Le nostre sperimentazioni includono test approfonditi per garantire che questi nuovi materiali soddisfino o superino gli standard di sicurezza e prestazioni richiesti per l’uso stradale e aeroportuale. Effettuiamo prove di resistenza meccanica, durabilità, resistenza alle deformazioni permanenti e all’ormaiamento. Inoltre, collaboriamo con università e centri di ricerca per validare i nostri risultati e garantire che i nuovi prodotti soddisfino o superino gli standard di sicurezza esistenti.
Una storia di eccellenza lunga mezzo secolo
– Le origini
Nel novembre 1974, un gruppo di imprenditori del settore stradale e delle cave fonda Co-bit Conglomerati Bituminosi S.p.A. a Lonate Pozzolo, in provincia di Varese. L’obiettivo è creare un centro di produzione di conglomerati bituminosi all’avanguardia per soddisfare un mercato in rapida evoluzione. L’azienda fin dall’origine svolge la sua attività in località Tornavento, su un’area di 50.000 mq, con due impianti a torre capaci di produrre 360 tonnellate di conglomerato all’ora.
– Crescita e nuova sede
Nell’ottobre 2005, Co-bit si trasferisce nella nuova sede di via San Siro a Lonate Pozzolo, strategicamente posizionata nel triangolo industriale Varese-Milano-Novara. La vicinanza alle cave di approvvigionamento degli inerti e la collocazione in una zona ad alto potenziale di sviluppo consentono tuttora all’azienda di servire al meglio la sua clientela e di rispondere tempestivamente alle richieste di un mercato sempre più esigente.
Oggi Co-bit opera su un’area produttiva di oltre 30.000 m2, con 12.000 m2 di piazzali asfaltati, 6.000 m2 dedicati alla produzione e 2.600 m2 per uffici, magazzini e lavorazioni speciali.
– Innovazione tecnologica e qualità del servizio
Il cuore dell’impianto è l’Ammann Universal S360, uno dei più grandi impianti discontinui d’Italia, con una capacità di 360 t/h e un’altezza di 44 m. Dotato di tecnologie avanzate come la schiumatura del bitume per il riciclaggio a freddo del fresato e la produzione di conglomerato a basse temperature, rappresenta l’eccellenza tecnologica di Co-bit.
La forza di Co-bit risiede nel suo personale altamente qualificato e costantemente aggiornato. L’azienda offre una vasta gamma di prodotti, dai materiali di base per strade urbane ed extraurbane ai conglomerati speciali per grandi opere autostradali, aeroportuali e ferroviarie. Un fiore all’occhiello è il laboratorio interno, equipaggiato con strumentazioni all’avanguardia per effettuare prove sui materiali da costruzione. Recentemente potenziato, il laboratorio è certificato UNI EN ISO 9001 e fornisce un supporto completo pre e post vendita.
– Sostenibilità e futuro
Co-bit è impegnata nello sviluppo sostenibile, con particolare attenzione all’efficienza energetica e alla riduzione dell’impatto ambientale. L’azienda ha recentemente investito nel potenziamento del proprio impianto fotovoltaico, in grado di autoprodurre circa il 30% del fabbisogno elettrico da fonti rinnovabili.
L’azienda ha ottenuto la certificazione ReMade in Italy per otto dei suoi prodotti più venduti, dimostrando il suo impegno per l’economia circolare. Questi prodotti incorporano materie prime seconde come il granulato di conglomerato bituminoso da fresatura e gli aggregati artificiali da scorie di acciaieria.
Co-bit sta inoltre ottimizzando i processi produttivi per ridurre le temperature di miscelazione, utilizzando tecnologie come la schiumatura del bitume. Questo permette di produrre conglomerati a temperature inferiori di 30-40°C rispetto ai processi tradizionali, riducendo consumi energetici ed emissioni. Al contempo, l’azienda sta investendo per potenziare i sistemi di filtrazione delle emissioni, con l’obiettivo di abbattere ulteriormente le polveri e i composti organici volatili generati durante la produzione.
Guardando al futuro, Co-bit si concentra sullo sviluppo di conglomerati bituminosi a bassa temperatura, che coniugano alte prestazioni e basso impatto ambientale, e su conglomerati con alte percentuali di riciclato.
Con 50 anni di esperienza alle spalle, Co-bit si prepara ad affrontare le sfide future con lo stesso spirito pionieristico e la stessa determinazione che l’hanno contraddistinta finora, puntando sempre all’eccellenza e alla responsabilità ambientale.
L’IDENTIKIT
NOME: CO-BIT CONGLOMERATI BITUMINOSI SPA
Anno di fondazione: 1974
Sede italiana: Via San Siro, 1 Lonate Pozzolo (VA)
Settori di attività: Produzione di conglomerati bituminosi
Fatturato ultimo anno: 8.628.143 euro
Principali prodotti e servizi: conglomerati bituminosi a caldo e freddo, fonoassorbenti, drenanti, alto modulo
Ceo/Amministratore delegato: Rag. Martegani Aldo
Numero dipendenti: 9
Sito Web: www.co-bit.com
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