Tra.Ma Srl, Azienda torinese con base operativa a Torrazza Piemonte (TO), si è dotata di un nuovo impianto discontinuo Marini Top Tower 3000, destinato alla produzione di miscele bituminose con percentuali di RAP sempre maggiori: ce ne hanno parlato Filippo Fantini, Presidente di Co.Ge.Fa. SpA, che detiene il 100% dell’Azienda, e Antonio Mazzini, Responsabile Vendite Italia di Marini SpA (https://marini.fayat.com/it/prodotti/impianti-discontinui/top-tower).
“Strade & Autostrade”: “Vuole parlarci di Co.Ge.Fa. SpA? Qual è il vostro core business e qual è il raggio d’azione sul territorio?”.
“Filippo Fantini”: “Il settore delle opere pubbliche e delle grandi infrastrutture è il nostro core business da circa quattro decenni, nel corso dei quali abbiamo esteso l’ambito operativo iniziale, che era concentrato sul Piemonte, la nostra regione.
Negli ultimi dieci anni, in particolare, c’è stato un turnaround che ci ha portati a una grande crescita nel settore privato (residenziale, commerciale e terziario) nel ruolo di General Contractor. Anche se non sono un amante delle classifiche, posso dire con un certo orgoglio che ci collochiamo attualmente tra le prime 30-35 realtà imprenditoriali italiane nel campo delle costruzioni.
Abbiamo comunque scelto di mantenere con forza la vocazione originaria per i lavori infrastrutturali e di manutenzione stradale, corrispondenti al 50% dell’attuale fatturato annuo, che si aggira intorno ai 100 milioni con una previsione di 140 milioni nel 2021. Abbiamo circa 250 persone in organico, equamente suddivise tra manovalanza pura e Tecnici di cantiere.
Per quello che riguarda il settore delle opere pubbliche, lavoriamo prevalentemente per Committenze di alto profilo come ANAS per gli Accordi Quadro Piemonte e Valle d’Aosta, SATAP e ATIVA. Siamo proprietari di circa 60 mezzi tra camion, frese, finitrici e rulli in dotazione alle tre squadre del nero.
Se nell’ambito delle costruzioni civili operiamo indifferentemente su tutto il territorio italiano, in quello delle infrastrutture facciamo riferimento ai nostri impianti situati a Torrazza Piemonte e in Valle d’Aosta, a Issogne, mentre quando partecipiamo a gare al di fuori del nostro territorio procediamo formando accordi con Imprese di altre regioni: queste sono anche occasioni per conoscere e testare la qualità di un prodotto, come del resto è avvenuto anche per il Top Tower 3000”.
“S&A”: “Da quanto tempo è stato avviato il rapporto tra Co.Ge.Fa. SpA e Marini SpA?”.
“FF”: “La base di partenza è stato il rapporto consolidato con il Referente Commerciale di zona Slim Srl che ci ha seguiti nel tempo, creando i presupposti per l’inizio di questa partnership. Peraltro, la nostra collaborazione col Gruppo Fayat non si limita a questo impianto: abbiamo infatti acquistato di recente anche una finitrice della consorella Bomag.
Nella nostra visita presso la sede Marini ci è piaciuto molto il modo in cui è strutturata l’Azienda, oltre al fatto – per noi importante – che la produzione avvenga in Italia. A livello di assistenza e manutenzione, soprattutto, ci hanno trasmesso tranquillità e affidabilità.
Non si è trattato di un acquisto a scatola chiusa: ci siamo confrontati anche con altri colleghi che conoscevano già il prodotto Marini e abbiamo raccolto le loro impressioni.
Anche in presenza di una Multinazionale come, in questo caso, il Gruppo Fayat, noi di Co.Ge.Fa. SpA rimaniamo convinti che le Aziende siano fatte prevalentemente dalle persone: i prodotti di qualità non mancano sul mercato, ma nel nostro campo è indispensabile che siano accompagnati dai migliori referenti e da un’assistenza adeguata e, anche in quest’ambito, abbiamo trovato degli interlocutori ideali”.
“S&A”: “Dove è stato installato il vostro nuovo Top Tower 3000 e da quale esigenza è nata la scelta di acquistarlo?”.
“FF”: “Premetto che il nostro centro operativo è situato a Torrazza Piemonte ed è stato per diversi anni il cuore dell’Azienda, essendo anche il sito da cui venivano estratti gli inerti per la produzione del bitume.
Eravamo già proprietari di due impianti continui presenti sul posto prima di acquisire il Top Tower 3000 di Marini, che è stato installato nella nuova area di circa 30.000 m2 in cui ci siamo ricollocati, in una posizione strategica a 500 m di distanza dalla precedente.
Il reimpiego del fresato è un tema che ad oggi ci vede tutti coinvolti ed è stato sicuramente fra le discriminanti principali della scelta relativa a questo impianto. Come ben sapete, le percentuali di RAP mediamente impiegate nelle miscele in Italia sono ancora piuttosto basse rispetto a quelle di Paesi come Francia o Germania.
Noi ci attestiamo di solito su una quota fra il 15 e il 20%, naturalmente nel rispetto delle Normative e delle prescrizioni dei Capitolati, ma puntiamo ad aumentarle sensibilmente e anche per questo abbiamo scelto un impianto discontinuo come il Top Tower 3000, che garantisce una potenzialità di recupero fino al 50%”.
“S&A”: “Producete asfalti commissionati anche da Clienti o esclusivamente per opere stradali realizzate da voi?”.
“FF”: “La nostra produzione è di circa 100-120.000 t all’anno di asfalto, di cui il 90% per utilizzo proprio e il restante 10 destinato ad alcuni Clienti privati, che hanno un rapporto ormai storico con noi.
Quello sul Top Tower 3000, che ha tutte le potenzialità per aumentare questa capacità produttiva e garantire maggior varietà e qualità delle miscele, è stato un investimento strategico, perché, come ben sappiamo, questo tipo di impianti ha una lunga vita utile: è importante, dunque, non solo scegliere un prodotto funzionale alle proprie esigenze, ma anche un partner in grado di garantire affidabilità in termini di manutenzione e assistenza.
Più nello specifico, l’impianto è stato acquistato da Tra.Ma. Srl, controllata di Co.Ge.Fa. SpA e operante nel settore delle pavimentazioni stradali. L’obiettivo del nostro investimento è quello di rendere Tra.Ma. una realtà autonoma, che non si limiti a un’attività in house ma, anche in virtù delle capacità dell’impianto, realizzi una quota maggiore di prodotto destinato a Terzi”.
“S&A”: “Quali sono stati i cambiamenti principali che hanno accompagnato l’installazione del Top Tower 3000 nella vostra base operativa di Torrazza Piemonte?”.
“FF”: “L’impianto è a torre e alto 30 m, quindi completamento diverso rispetto a quelli da noi utilizzati in precedenza. Allo stato attuale, abbiamo tre cisterne del bitume da 60.000 l ciascuna, con predisposizione per una quarta che sicuramente andremo ad aggiungere in una fase successiva.
Il RAP che reimpieghiamo è quello proveniente dai nostri cantieri, suddiviso già in sito: una volta trasportato in deposito, viene trattato con un granulatore a basso impatto ambientale e alta produttività, anch’esso acquistato quest’anno.
Lo stoccaggio, come ci hanno consigliato gli stessi Tecnici Marini per assicurarne la corretta conservazione, avviene al riparo di apposite tettoie che lo mantengono asciutto.
Il Top Tower 3000 si inserisce in un contesto di Industria 4.0, è collegato al nostro sistema gestionale che monitora il processo produttivo e, a livello ambientale, presenta il vantaggio di emissioni molto più basse rispetto ai nostri impianti precedenti, che abbiamo dismesso”.
Ad Antonio Mazzini, Responsabile Vendite Italia di Marini, abbiamo posto alcune domande sulle caratteristiche tecniche dell’impianto acquistato da Co.Ge.Fa. SpA e sul tipo di assistenza fornita in fase di avviamento.
“S&A”: “Come viene dosato il bitume caldo nella torre di miscelazione?”.
“Antonio Mazzini”: “Si tratta di un processo in cascata: il bitume viene prelevato dalle cisterne tramite la pompa e a mezzo di tubature coibentate e riscaldate elettricamente, viene portato in quota alla bacinella di pesatura e successivamente dosato all’interno del mescolatore. Il software gestisce tutte le fasi del processo, in base alla ricetta e alle percentuali di RAP previste”.
“S&A”: “Il filler trattenuto dai filtri a maniche viene subito recuperato e utilizzato nelle nuove miscele?”.
“AM”: “È necessario innanzitutto distinguere tra due tipi di filler. Uno è appunto quello che si crea durante il processo di essiccazione, ovvero quello che il filtro riesce a catturare, e che viene subito pesato e dosato per l’immissione nel ciclo produttivo. L’altro è un filler di apporto, che viene acquistato per esigenze specifiche legate alle ricette, al fine di integrare quello generato in modo spontaneo”.
“S&A”: “I dati relativi al funzionamento dell’impianto vengono monitorati dall’Assistenza Marini in remoto?”.
“AM”: “Sì, ma naturalmente questo avviene previo consenso da parte dell’Azienda e in base a un’esigenza specifica. Si tratta del primo passaggio dopo la richiesta di intervento da parte del Cliente. Qualora non sia possibile risolvere a distanza la problematica individuata, si procede inviando i nostri Tecnici in sito.
È importante sottolineare che questo servizio viene offerto da Marini 24 ore su 24 e sette giorni su sette: è sempre garantita la disponibilità di un Tecnico o un meccanico o un elettricista o un softwarista in grado di rispondere alla chiamata, a seconda della natura del problema”.
“S&A”: “In un periodo inevitabilmente condizionato dall’emergenza pandemica e dalle relative Norme sanitarie, come avete gestito la fase iniziale di formazione e affiancamento a Tra.Ma. Srl?”.
“AM”: “Nel periodo pre-Covid questo tipo di attività si svolgeva nella nostra Academy, situata presso la sede Marini di Alfonsine.
Purtroppo, la situazione attuale ci ha costretti a trovare una soluzione alternativa, che prevede l’invio dei nostri Tutor direttamente in sito, dove tengono un pre-Corso di alcune giornate lavorative, nel rispetto delle Normative vigenti in tema Covid, rivolto agli operatori dell’Azienda che ha acquistato l’impianto.
Dopo questa fase è prevista quella della messa in funzione, che viene svolta in affiancamento sul campo. La parte formativa e quella di messa in funzione dell’impianto richiedono nell’insieme una decina di giorni”.
Co.Ge.Fa. SpA: una vocazione alle grandi infrastrutture pubbliche
Creata nel 1973 da Teresio Fantini, Co.Ge.Fa. SpA avvia la propria attività eseguendo lavori di manutenzione in ambito autostradale, arrivando nel giro di pochi anni a occuparsi di interventi importanti sulle principali arterie di Torino.
Negli anni Ottanta si trasforma da Impresa di manutenzione a Impresa di costruzione, e fa il proprio ingresso fra le medie Imprese italiane, grazie a commesse rilevanti in ambito autostradale e a grandi opere di infrastrutturazione per conto di ANAS.
La Società si consolida sul territorio torinese negli anni Novanta, con l’acquisizione e la ricomposizione fondiaria di aree per circa 2,5 milioni di m2, che ne diventano il baricentro operativo.
Con gli ingressi in Azienda di Massimo e Roberto Fantini e, con il nuovo millennio, dell’ultimogenita Alessandra, Co.Ge.Fa. SpA assume un profilo sempre più manageriale ed esegue interventi volti alla costruzione di alcuni lotti della tratta ferroviaria dell’Alta Velocità Torino-Milano, oltre alla realizzazione delle opere propedeutiche allo svolgimento dei Giochi Olimpici Invernali di Torino del 2006.
Negli ultimi dieci anni, pur confermando la vocazione alle infrastrutture pubbliche, si avvia inoltre lo sviluppo in campo immobiliare con la realizzazione dei primi interventi di edilizia residenziale.
Oggi Co.Ge.Fa. SpA ha creato una base operativa in Romania per far fronte ai mercati emergenti e ha acquisito nuove figure professionali di provata esperienza.
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