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Studiato su misura per le Aziende

Alla sede di Alfonsine (RA), Marini ha mostrato in anteprima alla nostra Redazione il Master Tower, innovativo impianto di produzione del conglomerato bituminoso a doppio tamburo

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“S&A”: “Il Master Tower sarà la novità principale presentata da Marini al BAUMA 2019: in considerazione delle dimensioni dell’impianto, e dell’esigenza di mostrarlo al pubblico sia nel dettaglio delle sue componenti che nell’insieme, che soluzione adotterete a livello espositivo?”.

“MF”: “Questi impianti hanno dimensioni molto importanti e dall’esperienza già maturata in molte precedenti fiere internazionali è evidente questo: un impianto alto 45 m impressiona per la sua mole ma non permette di apprezzarne le caratteristiche, né tantomeno di poter ricevere una spiegazione da parte degli Specialisti di prodotto.

A BAUMA 2019 abbiamo deciso di presentare un prodotto più a misura del visitatore, sia che si tratti dello specialista di settore sia del semplice visitatore, attraverso un modello in scala 1:5 del Master Tower nella configurazione completa. Si andrà dai predosatori per gli aggregati vergini e il fresato alle cisterne del bitume, dal silo del filler verticale alla torre di nuova concezione, che sarà alta ben 7 m!

A corredo del modello in scala saranno disponibili innovative soluzioni digitali per poter raccontare l’intero processo in modo nuovo ed efficace”.

“S&A”: “Vuole parlarci del percorso sperimentale di tre anni che ha portato alla realizzazione del Master Tower?”.

“Andrea Pirazzini”: “Marini è da sempre attenta alle esigenze dei Clienti, all’innovazione e al rispetto dell’ambiente: ad esempio introdusse e brevettò a suo tempo l’anello di riciclaggio all’essiccatore, poi il riciclaggio “combinato” e riciclaggio in situ, solo per citare alcuni esempi.

Tre anni fa abbiamo avvertito una forte richiesta da parte del mercato di soluzioni innovative ed alternative a quanto già disponibile, che consentissero l’utilizzo di alte percentuali di fresato nel rispetto delle emissioni in atmosfera, riducendo i consumi energetici.

L’idea della macchina è nata da un brainstorming collettivo, partito dalle esperienze maturate dall’Azienda per andare su una prospettiva diversa di macchina, che mirasse al cuore del “problema”. Al contempo c’è stata la possibilità di intraprendere un percorso per il finanziamento europeo per progetti di rilevante innovazione tecnologica.

Durante lo sviluppo della macchina ci siamo avvalsi dei migliori software disponibili per simulare i processi più innovativi e complessi, dalla distribuzione delle temperature e delle velocità dei gas con il CFD, alla simulazione del comportamento del materiale all’interno degli essiccatori con il DEM.

Il progetto ha riguardato anche un’indagine sul materiale RAP, attraverso simulazioni in laboratorio per verificare come ridurre il processo di impaccamento.