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Il Top Tower 3000 P: davvero top con la certificazione 4.0

Linee guida alla base dello sviluppo della nuova gamma completa di impianti di nuova generazione

sfondo marini

Il cuore del Top Tower 3000 P

Nel tamburo rotante si è condensato il meglio di due tecnologie, unendo la tecnica di uso del fresato a caldo con granulometria più grossa (massimo 18 mm) che viene messo a contatto con l’inerte vergine riscaldato quindi aumenta la propria temperatura in modo controllato evitando di andare a deteriorare il bitume presente. La restante frazione fine viene aggiunta successivamente a freddo nel mescolatore che genera una forte pressione di vapore acqueo per l’impatto con la massa calda.

Il sistema stagno di trasporto degli aggregati caldi avviene con un elevatore a tazze dal tamburo essiccatore al vaglio a scarico diretto con le reti di facile accesso per la loro manutenzione. La produzione di conglomerato con il massimo utilizzo di RAP, in termini di flessibilità, si può ottenere solo con la miglior combinazione tra mescolatore e anello sul tamburo essiccatore sia per le massime percentuali di fresato sia per i minori livelli di emissioni.

Risparmio energetico

Motori ad alto rendimento, coibentazioni, riduzione delle perdite di calore, risparmio energetico, software con lo speciale modulo CYB-$AVE per il controllo dei consumi: queste sono alcune delle soluzioni innovative per ridurre i consumi energetici.

Queste peculiarità fanno del Top Tower 3000 P un impianto compatto con una disposizione razionale e organizzata, studiato per avere le minori superfici metalliche di contatto e scambio termico con l’aria esterna, progettato per risolvere le problematiche dei processi generati dal bruciatore che, con il tamburo rotante, è il cuore del processo.

Con questi accorgimenti si arriva facilmente a risparmiare il 2% di combustibile. Una volta prodotta l’energia per prosciugare ed essiccare il materiale riscaldandolo alla temperatura desiderata finale all’uscita dal tamburo, i fumi caldi (temperature superiori a 100 °C) vengono aspirati dal filtro a maniche dove arrivano attraverso una tubazione corta coibentata con lana di roccia.

Nel percorso cala di poco la temperatura, il filler raccolto in tramoggia sotto il filtro deve essere utilizzato al più presto nel ciclo produttivo per ottimizzare il bilancio energetico, la dispersione termica ridotta genera un beneficio a livello di consumi sia per l’Azienda che per l’ambiente.