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Mettere in pista un’organizzazione perfetta

Il rifacimento completo della pista dell'Aeroporto "Il Caravaggio" di Orio al Serio si è concluso in modo positivo. Un cantiere molto complesso, sia tecnicamente che logisticamente, dove l'organizzazione messa in campo dalla Capogruppo Vitali SpA è risultata determinante

L’intervento ha previsto anche il livellamento e l’aumento della capacità portante dell’area di sicurezza a prato sulla testata della pista per una superficie 13.500 m2. Oltre a questo sono stati realizzati 5.000 m2 di nuovi piazzali in calcestruzzo per il parcheggio degli aeromobili.

Seconda fase

La seconda fase ha interessato la Testata 28 (lato opposto alla Fase 1) con una riqualificazione completa della pista e stesa d’asfalto su un’area di 50.000 m2.

Qui si sono installate 280 nuove luci a LED mentre la riqualificazione dell’area di sicurezza a prato ha interessato una superficie di 8.000 m2.

Terza fase

Terminate le prime due fasi, in cui le Aziende guidate dal Gruppo Vitali hanno operato rispettando severe procedure di sicurezza lavorando con il traffico aereo che passava sui cantieri e con un monitoraggio continuo che evitasse conseguenze negative in caso di errori di volo, è cominciata la Fase 3 che ha visto la chiusura dello scalo per tre settimane.

I lavori si sono infatti protratti dal 13 Maggio al 1° Giugno con la riapertura prevista il giorno successivo con il volo delle 6.45 operato da Air Dolomiti verso Monaco di Baviera.

Questa fase ha visto il rifacimento dei rimanenti 295.000 m2 di pista con la posa di 1.200 luci a LED e la completa demolizione e la rimozione del raccordo C.

Entro il mese di Settembre, infine, sarà da ultimarsi l’adeguamento dei 45.000 m2 del piazzale Nord destinato alla movimentazione degli aeromobili.

Organizzazione, qualità e tecnologia

Numeri di questa grandezza non si ottengono in così poco tempo affidandosi esclusivamente al numero di uomini e mezzi disposti sul campo.

L’organizzazione messa in campo dal Gruppo Vitali ha infatti previsto la suddivisione della Fase 3 in sei cantieri fra loro distinti e autonomi che hanno lavorato contemporaneamente. Questo ha permesso di condurre le singole lavorazioni in modo più snello su più punti della pista accorciando di molto i tempi necessari. Tutto ciò è stato possibile grazie all’impiego di tecnici qualificati che hanno usato strumenti topografici dotati di tecnologia GPS per tutti i tracciamenti e per la verifica e il controllo di tutte le quote.

Anche le macchine usate per la scarifica della pavimentazione esistente, lo scavo delle trincee, la stesa dei singoli strati costituenti il pacchetto della pista utilizzavano strumentazioni GPS di ultima generazione.

La problematica delle quote, infatti, è stata particolarmente delicata dovendo rispettare tolleranze sostanzialmente inesistenti, dovendo posare direttamente sulla fondazione i singoli corpi delle luci a LED e dovendo fornire pendenze minime al sistema fognario vista la lunghezza di oltre 3.000 m della pista con la necessaria riduzione al massimo possibile dei volumi di scavo.

I controlli di qualità sono stati continui su ogni singolo cantiere e ripetuti più volte in ogni singola operazione con la verifica dei materiali impiegati, delle prescrizioni sul grado di compattazione dei materiali, con il controllo delle pendenze di progetto.

La visione del cantiere ha messo in mostra una capacità organizzativa di alto livello con specifiche zone, localizzate a margine della pista e in luoghi sicuri per la navigazione aerea, destinate a ospitare gli impianti per la produzione del misto cementato, la centrale operativa e di manutenzione dei mezzi, le zone destinate al deposito dei materiali di risulta da selezionare e successivamente trasportare verso altri impieghi.

L’ingresso dei mezzi è stato localizzato sul lato opposto a quello dell’aerostazione in modo da non impattare con la circolazione stradale sulla direttrice che scorre parallela all’Autostrada A4.

L’esperienza e la preparazione del Personale delle Aziende che hanno partecipato alla realizzazione dell’opera e guidate dal Gruppo Vitali è stata essenziale per la riuscita dei lavori che si sono svolti in modo fluido e senza particolari imprevisti.

La tecnologia dei mezzi e degli impianti è risultata fondamentale per il raggiungimento sia dei volumi produttivi richiesti dal cronoprogramma che per la standardizzazione del livello qualitativo dei materiali previsti dai capitolati prestazionali.

Tradizione di innovazione e investimenti importanti

Il Gruppo Vitali ha da sempre puntato in modo massiccio sugli investimenti tecnologici in macchine, impianti e dispositivi di gestione avanzata dei lavori potendo mettere in campo dei mezzi sempre aggiornati e, soprattutto, di alto livello.

Il parco macchine della Vitali comprende oggi ogni tipo di macchine edili e stradali spaziando dai semplici veicoli industriali per arrivare alle grandi frese passando per mini escavatori, minipale, escavatori idraulici gommati e cingolati, pale, dozer, grader a controllo satellitare, rulli compattatori di ogni tipo e dimensione. Senza contare gli impianti per la produzione di conglomerati cementizi e bituminosi. Un parco macchine così ampio e variegato si è dimostrato vincente per affrontare un cantiere come quello di Orio al Serio in cui si sono visti all’opera macchine di ogni tipo e dimensione lavorare in sinergia fra loro alternandosi nelle varie lavorazioni necessarie per portare a termine la singole fasi operative. Le prime protagoniste ad entrare in campo sono state senza dubbio le frese che hanno rimosso la pavimentazione esistente. Seguite da escavatori, pale e dozer per terminare la demolizione e ricostruzione della struttura della pista e la realizzazione delle opere di raccolta e smaltimento delle acque. Tra i sistemi utilizzati, sono stati installati dall’Impresa Artifoni dei canali Hauraton per il drenaggio lineare delle acque meteoriche. Per lasciare il posto, successivamente, alle macchine compatte che hanno coadiuvato la posa dei corpi delle luci a LED e tutti gli impianti.

Con le macchine stradali – rulli, grader e finitrici in testa – che hanno infine realizzato la nuova pavimentazione. Un impiego di mezzi che ha visto, nel momento di maggiore intensità, oltre 600 macchine al lavoro contemporaneamente per riuscire a rispettare le strette tempistiche.