Il progetto di Farringdon Station
Farringdon Station è una fermata “chiave” nel cuore della City di Londra, situata a 25 m sotto il livello stradale, nodo di scambio tra le linee ferroviarie di Thameslink e Crossrail con la metropolitana di Londra. La stazione è costituita da due tunnel di base: il Platform Tunnel East (PTE) e il Platform Tunnel West (PTW), lunghi rispettivamente 365 e 305 m. I due tunnel hanno un diametro interno di 9,5 m, sono connessi da dieci by-pass (CP) di lunghezze variabili (tra i 15 e i 37 m) e collegati alla superficie da quattro pozzi. Due rampe inclinate permettono l’accesso ai collegamenti trasversali a partire dalle biglietterie Est e Ovest.
Il sistema di impermeabilizzazione
Vista la natura geologica del sito e il potenziale rischio di infiltrazioni di acqua, una delle caratteristiche più importanti del sistema di impermeabilizzazione doveva poter essere la sua installazione anche in presenza di acqua limitando perdite di produzione. Per questa ragione si è optato per un’impermeabilizzazione “loose laid” con membrane sintetiche, poco sensibili alla presenza di acqua sia in fase di installazione che in condizione di esercizio, capaci di adattarsi perfettamente alla struttura grazie alle loro proprietà fisico-meccaniche (flessibilità e allungamento).
Il materiale impiegato per il sistema, in tutte le sue parti, è stato il PVC-P (polivinilcloruro plasticizzato). Tale polimero risulta essere quello maggiormente utilizzato a livello globale per la produzione di membrane utilizzate in questo campo di applicazione per via delle proprietà che conferisce al prodotto finito. Le membrane in PVC vengono prodotte per co-estrusione e presentano importanti caratteristiche quali:
- strato di segnalazione che permette di rilevare facilmente eventuali danni;
- alta lavorabilità ed eccellente saldabilità;
- elevate caratteristiche meccaniche (allungamento a rottura, resistenza a trazione punzonamento);
- alta resistenza all’azione delle radici;
- alta flessibilità a basse temperature;
- alta resistenza a correnti vaganti;
- alta resistenza all’invecchiamento;
- auto-estinguente (Classe E);
- adatte al contatto con acque sia alcaline che acide;
- alta resistenza a pressione costante;
- resistenza all’esplosione.
Il sistema di impermeabilizzazione Mapei è stato realizzato per mezzo di una membrana monostrato (dello spessore di 2 mm) in PVC-P dotata di strato di segnalazione e installata per mezzo di termosaldatura a caldo con dischi in PVC-P al di sopra dello strato di regolarizzazione in geotessile (700 g/m2), realizzando sovrapposizione minima tra una membrana e la successiva di 100 mm. Il sistema è stato protetto sull’arco rovescio da un ulteriore strato di protezione in PVC-P di spessore pari a 1,5 mm. Lungo le riprese di getto longitudinali (calotta-arco rovescio) e trasversali (calotta-calotta, arco rovescio-arco rovescio) sono stati installati waterstop compartimentali (della larghezza di 360 mm) per mezzo di termosaldatura a caldo direttamente sulla superficie della membrana. Tale accorgimento permette, in caso di danneggiamento della membrana, di circoscrivere l’eventuale area di intervento limitando pertanto a tale sezione il post intervento di ripristino.
Ciascun waterstop è stato equipaggiato con un sistema di backup costituito da due tubi reiniettabili (accessibili all’intradosso della struttura) per l’eventuale sigillatura del giunto in caso di venute di acqua. Sono infine stati installati nel punto più alto della calotta quattro “collari” per iniezioni cementizie di contatto da impiegare per un eventuale completamento del getto nella sua parte più esterna, mentre nelle sezioni armate è stato impiegato un ancoraggio “a tenuta” perfettamente compatibile con il manto in PVC ancorato al supporto per mezzo di resina epossidica a base vinilestere.
Mapei è stata inoltre promotrice dell’impiego di una speciale terminazione della membrana impermeabile, semplificandone l’applicazione rispetto all’originale soluzione prevista dalla Committenza da un lato e garantendo eguali performance in termini di impermeabilità dall’altro. Il dettaglio tecnico, costituito da una speciale “fascia” in PVC dotata di cimosa laterale in geotessuto fissata al supporto con adesivo epossidico e saldata alla membrana, è stato realizzato in tutte le sezione di transizione tra conci della TBM e rivestimento gettato in opera della stazione.