Il campo prova
Al fine di verificare l’efficacia della soluzione prevista, Mapei si è da subito resa disponibile ad organizzare un campo prova sperimentale in scala reale presso il proprio laboratorio di Via Cafiero a Milano, mettendo a disposizione le proprie tecnologie e i propri Tecnici. Su una superficie in calcestruzzo delle dimensioni di circa 3×4 m, inclinata con la stessa pendenza dell’impalcato e irruvidita secondo quanto richiesto dalla scheda tecnica di prodotto, sono state simulate tutte le effettive varie fasi realizzative di cantiere relative al getto del betoncino fibrorinforzato. A seguito di tale esperienza è stata infine redatta una apposita procedura operativa di riferimento a cui si è dovuta attenere l’Impresa esecutrice in fase costruttiva.
L’applicazione in cantiere
La preparazione del supporto ha previsto, dopo la rimozione di tutto l’asfalto e dello strato impermeabilizzante, l’irruvidimento, mediante fresatura, dell’estradosso della soletta fino al raggiungimento di una scabrosità minima pari a 5 mm, avendo cura di rimuovere nel contempo tutto il calcestruzzo deteriorato e in fase di distacco, eventuali residui della vecchia impermeabilizzazione o del manto stradale e quant’altro potesse ostacolare l’adesione del nuovo rivestimento, così da ottenere un sottofondo pulito, solido e resistente. Sono stati spianati anche i precedenti interventi di ripristino emersi in soletta, in quanto fuori spessore rispetto al piano originario dell’impalcato.
Visto il loro perfetto stato di conservazione, le poche armature accidentalmente scoperte a causa del copriferro ridotto non sono state oggetto di pulizia o sabbiatura. Il grado di scabrezza richiesto per il supporto è stato analizzato con il metodo della “chiazza di sabbia” secondo il §7.2 della UNI EN 1766, e il coefficiente di rugosità è risultato essere sempre conforme. A margine di questo test si è verificato l’irruvidimento della soletta anche mediante un profilografo “a pettine”. Dopo un accurato idrolavaggio ad alta pressione della superficie, al fine di eliminare completamente i residui di polvere e altri elementi estranei, è stato organizzato il getto del Planitop HPC Floor 46.
Il confezionamento dell’impasto è avvenuto tramite benna miscelatrice da 1 m3, capace di contenere e miscelare un saccone da 1.000 kg di Planitop HPC Floor 46 con l’acqua e con il Mapecure SRA secondo le indicazioni fornite dalla procedura operativa già citata in precedenza. La miscelazione ad azione forzata di ogni bigbag è stata protratta per almeno 5-10 minuti oltre la fase di caricamento, avendo cura di invertire più volte il senso di rotazione dell’elica in modo da ottenere un impasto omogeneo e privo di grumi.
Successivamente, l’impasto è stato trasferito in una seconda benna miscelatrice di 0,70 m3 di volume, così da liberare la prima benna e dedicarla all’impasto del successivo big-bag, eseguendo il getto tramite la bocchetta di scarico presente sul fondo. Durante il trasferimento del prodotto tra le due benne, è stato fondamentale prevedere che anche l’elica della seconda benna fosse sempre in rotazione. Considerata l’estrema rapidità di maturazione del prodotto, la lavorazione in parallelo con due mezzi si è resa indispensabile per ridurre i tempi d’attesa tra vari scarichi ed evitare la formazione di riprese di getto.