Se ne parla da tempo e finalmente sono arrivati
Sono i nuovi sollevatori telescopici Merlo di concezione modulare che stanno completamente rivoluzionando il modo di intendere queste macchine.
Una rivoluzione che passa prima di tutto dalla gamma Agri, per ovvie ragioni legate a un mercato più vivo e frizzante, per approdare al settore Construction con dei mezzi che avranno la stessa struttura di base e dotazioni leggermente diverse.
Una struttura che oggi è modulare grazie allo sviluppo di un nuovo modo di pensare, costruire e gestire il sollevatore telescopico. Per mettere in campo questo progetto, Merlo ha investito quasi 100 milioni di Euro nello stabilimento di San Defendente di Cervasca (CN) dove le linee produttive stanno prendendo sempre più forma verso quella che sarà una organizzazione completamente diversa e maggiormente slegata dai flussi di vendita delle differenti serie.
Un concetto semplice
Il concetto di base è tutto sommato molto semplice. Molto meno semplice la sua realizzazione.
I moduli di base sono la cabina, il telaio, il modulo motore/idraulica, il braccio, gli assali. Combinando questi elementi fra loro è possibile ottenere più versioni dello stesso modello e più modelli con caratteristiche molto simili.
Da questa impostazione nascono delle evidenti sinergie industriali con un innalzamento della qualità complessiva del prodotto. Questo sia perché aumentano i controlli nel ciclo produttivo, sia perché ci saranno elementi comuni usati su modelli di classi diverse.
La cabina, per esempio, sarà la stessa su tutti i modelli a prescindere dalla classe di peso del sollevatore portando elementi di alta gamma anche su modelli più piccoli.
Lo stesso vale per le soluzioni idrauliche e per quelle elettroniche fra cui, fondamentale, è il nuovo Controllo Dinamico del Carico (CDC) che permette manovre di sollevamento più sicure rapide con evidenti ottimizzazioni dei tempi di lavoro e che da ora in poi sarà di serie su tutti i nuovi sollevatori Merlo. Lo stesso vale per il nuovo Eco Power Drive (EPD) che gestisce elettronicamente la trasmissione e il motore riducendo i consumi medi fino al 18% rispetto ai precedenti modelli. Il Costruttore prevede il rinnovo di tutta la sua gamma nel prossimo biennio con una vera e propria rivoluzione che vedrà il livello medio delle sue macchine salire da un punto di vista delle dotazioni, del comfort, della sicurezza e delle prestazioni.
L’elettronica alla base di tutto
L’ottimizzazione industriale che deriva dalla modularità della gamma, grazie alla quale Merlo potrà rendere più competitive soluzioni tecnologiche più evolute, ha consentito di sviluppare un sistema di gestione elettronico dei nuovi modelli basato sul dialogo fra motore e trasmissione, tramite l’EPD (Eco Power Drive), e fra macchina e attrezzature, tramite il CDC (Controllo Dinamico del Carico).
L’EPD sfrutta in modo proattivo la gestione elettronica dei nuovi motori Stage IIIb slegando completamente il regime del motore dalla velocità e coppia della traslazione idrostatica. È ora possibile fissare un regime di rotazione e usare il pedale dell’acceleratore come semplice attuatore di regolazione della velocità usando braccio e attrezzatura al massimo della sua prontezza. Così si evita di usare l’inching non sprecando gasolio e senza surriscaldare l’olio. Una peculiarità che candida i nuovi sollevatori come mezzi multiuso adatti, nel settore stradale, alla fresatura, all’utilizzo di scope per la pulizia e, al contempo, come mezzi di carico e sollevamento a servizio del cantiere.
Anche nelle manovre di carico i nuovi sollevatori Merlo consentono elevate produzioni grazie a un funzionamento più fluido e regolare che ne facilita l’uso.
L’EPD agisce anche su motore e trasmissione abbassando automaticamente il regime una volta che, in fase di trasferimento, viene raggiunta la velocità desiderata. In questo modo sono erogate solo la potenza e la coppia strettamente necessarie per quella operazione.
Nei trasferimenti è anche possibile fissare una velocità prefissata con lo Speed Control e la trasmissione provvede automaticamente a mantenerla con il motore che adeguerà in automatico il suo regime.
Con la trasmissione a variazione continua Merlo CVTronic (in opzione), questa funzionalità raggiunge il massimo dell’efficienza andando a ottimizzare il comportamento già fluido di questo sistema. Il CVTronic utilizza infatti due motori di traslazione che lavorano in tandem alle basse velocità per agire invece in modo singolo a quelle più elevate. Questo permette di avere una accelerazione 0-40 km/ora senza cambio marcia e senza interruzione di coppia. L’efficienza finale permette al CVTronic di scaricare alle ruote il 12% in più di coppia motrice.
L’interazione fra i vari sistemi (EPD con o senza selezione del regime motore, Speed Control o uso con regime motore proporzionale alla velocità) e le varie opzioni disponibili (trasmissione idrostatica a due marce o CVTronic) permettono di ridurre mediamente del 30% il regime del motore normalmente utilizzato con un risparmio medio di carburante del 18%. Ma non solo. Grazie all’interazione continua fra motore e idraulica, inoltre, cambia completamente il modo di guidare i sollevatori telescopici, che si avvicinano a una gestione elettronica del tutto simile a quella delle più complesse macchine movimento terra, diventando mezzi polivalenti in cui il sollevamento è sicuramente la funzione principale ma non più quella esclusiva.
La sicurezza controllata in ogni momento
L’altro aspetto fondamentale che vede Merlo attiva da lungo tempo è il controllo della sicurezza nelle fasi di sollevamento. Il Controllo Dinamico del Carico (CDC) tiene sotto controllo i parametri di lavoro della macchina in ogni fase di lavoro ed è ora di serie su tutti i nuovi modelli.
Il CDC permette anche di riconoscere automaticamente o manualmente l’attrezzo agganciato alla zattera in modo da verificare in tempo reale il diagramma di sollevamento. Inclinazione del braccio, peso del carico sollevato, inclinazione del sollevatore e attrezzatura montata sono i dati fondamentali trasmessi in modo immediato al CDC che elabora in tempo reale l’interazione con il diagramma di carico del sollevatore e determina l’entrata in funzione dei controlli di sicurezza.
Questo implica la modifica immediata dello stesso diagramma andando a intervenire, sulla base del carico effettivo, così da fare lavorare la macchina sempre in sicurezza.
Uno degli elementi variabili fondamentali che il sollevatore può riconoscere anche in automatico è l’attrezzatura di lavoro. Avviene quando è dotata di un apposito sensore a pressione che dialoga con un altro sensore posizionato sulla zattera e trasmette i dati relativi al peso della stessa attrezzatura e al baricentro del carico.
Il sollevatore riconosce quanto è in grado di sollevare e quale diagramma può seguire per lavorare in sicurezza. Ogni attrezzatura e ogni carico determinano un diagramma diverso e i dati sono comunicati in modo immediato all’operatore attraverso un monitor (non disponibile solo nei modelli entry level) in modo che possa capire subito con quale percentuale di sicurezza stia operando.